m连续梁施工方案

m连续梁施工方案内容摘要：

少 于 5天时进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→压浆、封锚。 程序 预应力束张拉程序为： 0→ con（作伸长量标记）→σ con（静停 5分钟）→补拉σ con（测伸长量）→锚固测定回缩量。 、锚垫板的要求 将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。 检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。 对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。 张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查 ,如有缺陷 ,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度 ,并 21 将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后 ,方可进行张拉。 安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。 接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。 用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。 装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。 安装千斤顶和 工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。 为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。 安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。 检查油管连接可靠、正确后 ，开动油泵，使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。 同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。 然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（ k）后停止供油 ,检查夹片情况完好后，画线作标记。 继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。 张拉值的大小以油压表的读数为主 ,以预应力钢铰线的伸长值加以校核 ,每端锚具回缩量控 22 制在 6㎜以内。 油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 5min，测量钢绞线伸长量加以校核。 在保持 5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。 全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的 ％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。 当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。 多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。 如此循环，直至达到最终的控制张拉力。 钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。 将每个张拉循环中初张拉力和终张 拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。 各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。 钢束实际控制伸长量Δ L的为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量。 钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在 6%～ +6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。 否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。 对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉 设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。 若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压 23 浆。 (1)千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。 (2)张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。 (3)张拉顺序严格按设计图纸要求进行。 (4)张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。 若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。 (5)当气温下降到 5℃以下时，停止张拉作业，以免钢绞线 发生脆断。 (6)张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。 (7)张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。 多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于 3cm。 (8)在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。 (9)在测量伸长量时，停止开动油泵。 (10)转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。 在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。 因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。 当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。 滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。 仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝； 24 察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。 滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程 的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。 当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。 这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。 然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。 如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。 重新张拉完成后，立即进行压浆。 断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。 具体采用何种方式，与设计单位商定。 预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取 增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。 另外加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入 PVC管或橡胶管的措施。 摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。 根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的 预施应力值。 张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原 25 则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。 张拉程序为： 0→ k（作伸长量标记）→σ k（静停 5分钟）→补拉σ k（测伸长量）→锚固测定回缩量。 预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。 压浆从低端向高端进行，管道大于 60m时，对管道设置排气孔，设在管道的最高点。 管道压浆采用强度不小于 M4稠度为 18~22S的水泥浆体，通过水泥、孔道灌浆剂、水严格按施工配合比进行拌制。 检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；注意将排气口朝正上方。 ⑴搅拌要求 搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。 搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。 在全部灰 浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。 ⑵装料顺序 首先将称量好的原材料进行搅拌约 2min，将外加剂倒入搅拌机中，搅拌 3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必 26 须严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。 ⑶吸浆 将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上，扎牢。 启动泵，开始灌浆，灌浆过程中，灌浆泵保持连续工作。 待出浆端管内有浓浆体经过时，关闭灌浆泵，拧紧出浆管，开启灌浆泵，待压力表压力达到 ~，持压 2分钟。 然后关闭灌浆泵，拧紧进浆管，打开排气阀，拆除压浆管，进入下个管道压浆。 压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。 ⑷清洗 拆卸外接管路，清洗管路阀门、灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。 锚头一定要密封好，在张拉完成好 24h内开始灌浆。 灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥ 1MPa，灌浆受压时不能 破裂，连接要牢固，不得脱管。 严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过规定值。 浆液进入灌浆泵之前应通过细筛过滤。 灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的 30～ 45min时间内进行，孔道一次灌注要连续。 中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。 27 悬浇段施工 连续梁 1～ N节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑。 0块施工完毕后在 0块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行 1～ N块悬灌施工。 28 悬浇段施工工艺流程图 前移侧模滑道就位 调整底模中线标高并锚固 解除侧模后锚前移就位 调整内模中线标高并锚固 钢筋混凝土施工、预应力作业完成一个循环 内模滑道前移就位 调整侧模标高并锚固 梁 段 施 工 完 毕 侧模固定于已完梁段上 将底模吊于侧模骨架上 铺走行轨并前移桁架就位 解除桁架后锚并加配重 拆除底侧模、内模前吊杆 支架固定内模及其滑道 29 挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业 (悬灌、张拉等 )现场，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。 采用菱形挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优点。 挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成，结构示意图见 《挂篮结构示意图》。 挂篮结构示意图 桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［ 32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。 后锚梁和前吊梁由两根 I40字钢组焊而成。 提吊系统：吊锚杆均采用Φ 32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。 前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道 上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。 后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于3 10752 51 414 15111312待浇块已浇块18171696 81后锚梁 2后锚杆 3桁架走 行轨 4主 桁架 5前 吊梁 6内 模吊杆 7主 桁平联 8 底模吊杆 9外模吊 杆 10顶 对拉杆 1 1底模后锚杆　 12底 模纵梁 1 3外模滑 道 14内 模滑道 1 5底模滑道 16 腹板对拉杆 17 底对拉杆　 18外 侧模 30 已完梁块的混凝土表面。 吊锚杆的调节通过 4个 10t的千斤顶及扁担来完成。 模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板围带采用槽钢，板面为 6mm厚钢板。 模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。 外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。 内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。 内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。 底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由 2［ 30槽钢加工而成。 底模面板采用 6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。 底模宽度比箱梁底宽少 8～ 10mm。 在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。 底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。 走行及锚固系统：在两 片桁架下的箱梁顶面铺设两根滑轨，在滑轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数≮ 2，然后前端用两个 5t导链牵引，挂篮即可前移。 轨道分节长度按梁段长度制作。 挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。 为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作， 31 并进行试拼装和预压。 挂篮拼装注意事项： 1)拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷（主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。 发现不合格者，应及时处理；在运输、吊装时，不得损伤构。