树脂工艺品制作技术(完整版

树脂工艺品制作技术(完整版内容摘要：

mm 35 mm 40 mm 深度 3 mm 4 mm 5 mm 5 mm 5 mm 硅胶涂层厚度： 类别 硅胶涂层厚度 类别 硅 胶涂层厚度 一般 3 mm 较大空心 5 mm 人物脸部位 4 mm 球状直径 510 56 mm 平面部位 46 mm 直径 1015cm 67 mm 正或长方体 57 mm 直径 1520cm 78 mm 填凡士林 68 mm 直径 2025cm 89 mm 光滑面 45 mm 直径 30cm 以上 910 mm ① 一般情况硅胶刷第一层占总量的 6070%，第二层约占总量的 22 3040%。 ② 直径 15cm 以上需贴两层纱布，直径 30cm 以上则需考虑贴玻璃纤维。 片模的操作要求 ① 准确取料刷制第一层，矽胶与硬化剂搅拌均匀后方可刷制在模种上，并将矽胶完全罩住模种后才可将剩料一起送去真空。 ② 真空到位后（即 ） 1 分钟内可缓慢放气，待压力指针指向 位置时可将阀门完全找开。 ③ 涂刷矽胶的原则是将低凹处的矽胶刷置凸起处，使矽胶均匀分布于模种表面。 ④ 第二层均匀刷制且矽胶停止流动时开始粘贴纱布，做到纱布与矽胶紧密接触；否则，可能出现暗气泡或变形等不良的品质问题。 ⑤第三层刷胶同样要求将矽胶均匀覆盖在纱布上（矽胶与矽油比例 控制在 1： — 之间 ）。 倒 模的操作要求： ① 模种包土后的模具大小，对产品结构要留下较清晰的印象，以便准确开刀。 ② 准确取料且与适量硬化剂均匀搅拌，将此料的 2/5 倒入在制模具中。 ③ 把在制模具及剩料一起真空，真空到位后待 分钟再放气。 ④ 矽胶面距离模种的最高点为 ，具体视产品的结构而定（矽油用量按矽胶重量的 815%）。 23 包模的操作要求 ① 模种包土后所制出的石膏模须清理干净，套回石膏模时须小心谨慎，避免模种碰到石膏。 ② 在灌注前须打料充分且搅拌均匀再送去真空，真空时间在到位后 23 分钟才放气，取出将此料缓慢修正 稿在制模具中。 ④ 由于包模在灌注时间上较长，故硬化剂用量应略小。 选板排板的一般要求 ① 实心产品：模种间距为 ，先考虑模线走向再粘模种。 ② 空心产品：一般模具洞数较少，若可几个模种制于所选木板应比模种的投射面宽出 ，并考虑模线走向。 打制石膏套：一般中、小件空心模心采用石膏模套。 ① 石膏配水的比例为：石膏：水 =2： 1，兑水后搅拌均匀。 ② 石膏最薄部位 以上，放置木筷进行加固，一般呈网状放置石膏套内部，要求分布均匀。 ③ 石膏套做好后模具上下，两面要求水平。 ④ 空 心模具石膏套应做圆滑些，方便滚动，不能棱角太尖。 ⑤ 排版制模选取木板应比模种的投射面宽出 . ⑥ 较长的（ 40cm 以上）石膏套要用高强度石膏粉并放置 竹筷加固 1打制玻璃钢套：较 大 的模具 一 般采用玻璃钢模套。 ①刷制玻璃钢套时浆料要浓一些，一般用 1： 2 浆料或 普通浆料 (1： 1． 3)加石膏粉搅拌。 24 ②刷制玻璃钢套硬化剂配比 一 般为 3％。 ③玻璃钢套顶部和底部两个面边缘应适当刷厚，并用竹 筷或木棍支撑。 ④玻璃纤维必须贴到位，浆料要完全将玻璃纤维覆盖。 ⑤玻璃钢套做好后要放置 10 小时后方可拆模使用。 1开模方式的选择及特点 ①单片模：单片模又为单片刷模，易与包模混淆。 选择此开模方式的优点有：节省原料，能使生产出来的产品容易修整：选择的原则是：易脱模、体积不宜太大 (体积大易使产品变形 )。 ②双片模：双片模是采用较多的一种操作方式。 其优缺点是：省原料、寿命长；操作时间较长、辅助材料多、产品不易加工。 ③ 倒模：倒模一般适宜于体积小而且较易拆脱的产品。 其 优缺点是：操作方便、效率高；用料大。 ④ 包模 ：包模一般用于结构简单、体积较大的产品的模具 制作。 如时间允许的话一般不采用包模方式，而采用单 片刷模。 其优缺点是：制模效率高 (每人每天制模达 10 副 )、物耗大。 ※ 配料工艺 ※ 产前准备 了解产品的结构和品质要求，掌握各类型浆料的配比，并能熟练地进行配料操作。 ※ 原料性质 25 一般原材料的性能及特点 物名 性质 用途 优缺点 备注 石粉 粉状 辅助配料 降低成本 防潮湿 促进剂 兰液状体 促进胶化 易操作 不能与硬化剂混合 硬化剂 无色透明 促硬化作用 有强侵蚀性 不能与促进剂混合 石英砂 白色晶体 填充料 降低成本 防潮湿 钛白粉 粉状 增加白度 便于彩绘 按需要使用 沙拉油 淡黄色 液 防外溢 便于抽气 适量使用 白炭黑 粉状 降低重量 粘接性好 防潮湿 稀释剂 淡黄液体 提高配比 增加填充料 视结构和气温而定 缓慢剂 无色透液 减缓固化时 易操作 易挥发、易燃 大理石粉 颗粉状 按比例加入 仿大理石效果 防潮湿 色膏 各颜色 生产色坯 便于彩绘 按实际情况使用 油漆 各颜色 用于色坯 彩绘省工时 易挥发、易固化 滑石粉 粉状 清洗模具 光滑处理 清理粘性物 天那水 无色透液 清洗产品 清洗性 易挥发、易燃 ※ 浆料配制 配料作业员应严格控制浆料配比，不得擅 自调整浆料配比。 一般浆料配比如下： 类型 树脂 石粉 硬化剂 促进剂 应用范围 实 心 1 812‰ 13‰ 大件、平面类等结构简单 1 1 812‰ 13‰ 小件、非平面等结构复杂 26 料 1 812‰ 13‰ 少数结构特别复杂的小件 空 心 料 1 1015‰ 24‰ 空心普通类产品 1 1015‰ 24‰ 天使、人物类空心产品专用 1 1 1015% 24‰ 普通类空心产品 仿瓷料 1 812‰ 24‰ 一般仿瓷类 产品 1 1 812‰ 24‰ 结构复杂、对坯质要求高 备注： ① 为防止浆料抽真空时外溢，须添加 24%的花生油。 ② 促进剂配比原则： 49 月份按 13‰的比例， 103 月份按 35‰的比例； ③ 硬化剂配比原则： 49 月份按 812‰的比例， 103 月份按 1015‰的比例； ※ 成型工艺 ※ 生产研讨 组织作业员工及管理干部 ,对作业、技术要点，品质控制要点进行分析、探讨。 ※ 生产首件确认 对照原样标准，结合《生产通知单》的要求，制作并确认好生产首样，指导员工熟悉并掌握 操作技巧，并在品质保证方面达成一致。 ※ 操作规程 领料： 根据班组及车间的生产指令领取相应配比的浆料。 27 整理模具： 生产前应认真检查模具是否良好（旧模具老化程度、断模）。 合模 ： 用合适的绑带将模具绑紧，以免漏浆、错位等。 ※ 注浆 ① 空心 根据班组下达的准重，取适量的浆料并添加适量的硬化剂（夏秋季 8‰，冬春季 12‰）进行搅拌，搅拌均匀后注入模具中，经过不同方位的摇滚，使浆料附着在模壁的每一个部位， 再搬进真空箱进行抽空 (真空时间一般为 20 一 27 秒．真空表指针指向 )，真空 到位后搬出模具继 续摇滚．要求摇滚均匀．并一直摇到浆科凝固、不流动为止．再进行取料封底。 ② 实心 根据模具、产 品 的大小取相应的浆料并添加适量的硬化剂．进行搅拌，搅拌均匀后注入模具中，再把模具搬到空箱内真空 (真空时间一般为 40～ 50 秒，途中排气一 次 )，真空到位后把模具搬出．放置在较水平的工作台上，再把剩余的浆料刮起，要求底部无欠料等现象。 ③ 拆模 待浆料凝固后 ． 15 分钟左右就可开始拆模，拆模 时根据产品的不同造型， 选择着手点，运用巧妙的手法， 使拆模时产品和模具不 破裂断损。 ※ 特殊生产操作要求 加废料 28 一般分为两种手法：一 种是直接添加在浆料里搅拌；另一种是待浆料摇滚到将要凝固时再往模具里面抛洒废料 (指空 心产品 )，使其粘附在浆料内壁。 废料添加应严格按照下达的废料准重执行。 贴玻璃纤维 对 10’以上的产品或对产品运输安全造成威胁的产品，要求在相应 薄 弱部位贴玻璃纤维进行加固，贴纤 维时务必规范操作，一般有下列两种操作方式： ①当第 一 遍的浆料摇到刚凝固时，迅速把粘有浆料的纤维贴在产品易断易破的部位，并用浆料固定，待固定的浆料凝固后方可封底或第二次摇浆操作。 ②把模具两片打开 (指分片模 )，取适量浆料并添加适量硬化剂搅拌均匀，倒入模具 ，用油画笔刷均匀，以免产生气泡，待浆料凝固后产品易破易断部位加贴纤维并用浆料固定。 再把模具合好，取浆料添加适量硬化剂，搅拌均匀倒入模具进行摇滚，凝固后取料封底。 预埋钢筋、铁丝、鱼线 针对易断部位且又不能贴纤维的，要预埋钢筋、铁丝或鱼线，操作时铁丝不宜外露。 封闭模操作标准 把模具两片打开，取相应的浆料添加适量硬化剂 (比例同上 )，搅拌均匀后注入模具 (选大片的一面注浆 )，再把两片模具合好，摇滚均匀，搬入真空箱进行真空，真空到位后 (时问为 20— 27 秒 )把模具搬出，再把两片模具打开 (以免真空后矽胶模压缩导 致产品变形 )，排气 29 后重新合好模具进行摇滚，直至浆料完全凝固。 大件平面类 当坯体拆出模具后应选择绝对平整的台面放置产 品，并用相应重量的固体压在产品可压的部位，以免产品在收缩时产生弯曲变形。 高、长、细类产品 当坯体拆出模具，根据产品的造型选择摆放方式。 ① 采用竖立挂放，要求产品重心垂直向下； ② 采用平直摆放，必要时可用相应重量的固体压在产品可压的部位，避免产品在收缩时产弯曲变形。 质量跟踪和检验 灵活运用员工自检，品检巡检、专 检，总检抽检等品质跟踪手法，不定时地进行生产线品质跟踪，发现问 题及时处 理，将隐患控制在萌芽之中，确保品质稳定。 ※ 水洗工艺 ※ 生产研讨 组织作业员工及管理干部，详细讲解水洗中的注意事项（如磨底、钻孔、水洗等），明确生产要点和品质控制重点，并品质控制要点进行分析、探讨。 ※ 生产首件确认 对照原样标准，结合《生产通知单》的要求，制作并确认好生产首样，指导员工熟悉并掌握操作技巧，并在品质保证方面达成一致。 ※ 操作规程 30 磨底： 磨前检查坯体底部有无欠料的情况；操作用力均匀，力求准确、到位，不能有磨不到位，倾斜和磨过度异常。 确认好磨底的粗细程度，选择 适当的砂 带 ；常规砂带规格为 3 100I、 120等，使用范围为： ① 36：一 般用于组装相框背板、木底座、绒纸垫、需细磨产品的首道粗磨及部分实心卡榫的磨平处理； ② 100：用于一般客户产品的细磨； ③ 120：用于等级较高客户产品的细磨。 钻孔： ①流水孔 空心封底的坯体底部都要钻流水孔 (特殊情况另行通知 )，根据产品的大小、结构、底部要求选择恰当的孔径和位置。 一般标准为：8” 以下，孔径为 4mm； 8”以上，孔径为 6 mm；花园类大件产品，孔径为 8 mm。 钻孔位以顺利排水并兼顾美 观为原则； 如有移印或标贴的，取孔时必须考虑预留好移印及标贴位置； 个别情况为确保排水需灵活选取孔径直至钻孔，方便补孔。 ②组 装孔 包括‘ 9’ ，字钩、螺口、铁丝等装配孔。 常用标准 为： ‘ 9’ 字钩孔：一般规格中 162。 *5，钻孔 162。 *6， 个别小件产品用 162。 *5 的‘ 9’字钩，则钻孔 162。 *6； 挂片等螺丝规格 162。 *5 ，钻孔 162。 *5 ，个别挂片 螺丝 31 用 162。 、 162。 等规格； 椭圆挂片凹 槽 孔径统 一 为 162。 +162。 9 5，深度为 3mm。 镁 丝孔位考虑油漆、粘胶等因素，实际钻孔孔径须比样 品铁丝大 mm 左右。 碱洗 需视酸碱浓度按 25％ (重量比 )配制，生产操作力求标准，并定期用 PH 试纸检验碱溶液的浓度，一般 PH 值 1114 之间 (与气温的高低有关，气温高配比的片碱相对少，气温低配比的片碱相对多 )； 根据坯体的程度、天气的温度、湿度而调节泡碱的时间； 准确掌握泡碱时间的基础上，针对粘坯、亮坯、硬坯等状况可进行加温碱泡或丙酮、天那水等刷洗处 一些特别的坯体泡碱冲水后必须进行过弱酸处理；特殊类坯体须采用淋碱的方式进行作业；清水冲洗必须及时、干净、到位。 酸碱洗操作表 类型 碱浓 度 浸泡时间 酸液浓度 过酸时间 备注 光滑实心 1113 34 分钟 2530% 58 秒 在碱溶液里浸泡 34 分钟后冲清水，然后浸泡盐酸 1020 秒再冲清水 光滑空心 1113 56 分钟 2530% 58 秒 在碱溶液里浸泡 23 分钟，滴水。