水库工程总体施工组织设计

水库工程总体施工组织设计内容摘要：

压到 6遍时，量测一次压实度，作好记录，并取样作干密度、孔隙 率试验，也作好记录，然后继 续碾压到 8遍时，又作一次干密度、孔隙率试验，同样作好记录。 同样再碾压到 10遍时，再作一次干密度、孔隙率试验，作好记录。 第一层碾压完成后，根据铺料厚度，压实度和所测干密度、空隙率，在现场邀请设计、监理人员参加和施工单位技术人员共同探讨，研究上述工序中的有关问题，并对铺料厚度、加水量、碾压遍数作适当的调整，直到达到或超过设计要求的干密度为止，并让业主、监理、设计满意为止。 当第一层达到设计要求后，按相同方法铺第二层作试验。 反滤料Ⅰ试验： 反滤料Ⅰ松铺厚度 40cm和 45cm，宽度 6m，由 20t自卸汽车按前进法卸料 ，推土机按前进法平料，只允许小粒径石料占据大粒径石料的位置，不允许大粒径石料占小粒径石料的位置。 用 20t自行式振动平碾碾压 26遍，行驶速度 23km/h,并于碾压 8遍时分别作压实度、干密度、渗透系数率、干密度试验，直到达到设计要求为止。 反滤料Ⅱ试验 : 在铺料前先将心墙粘土料在卸料及平料时滚落至反滤料Ⅱ区范围内大于 2cm以上石料用装载机辅以人工清除。 反滤料Ⅱ松铺厚度 40cm和 45cm，宽度 6m，由 20t自卸汽车按前进法卸料，推土机按前进法平料，只允许小粒径石料占据大粒径石料的位置，不允许大粒径石料 占小粒径石料的位置。 用 21t自行式振动平碾碾压 26遍，行驶速度 23km/h，并于碾压 8遍时分别作压实度、干密度、渗透系数率、干密度试验，直到达到设计要求为止。 混合料试验： 混合料铺层厚分三种，分别为 40cm、 45cm、 50cm，并严加控制。 铺料宽度 6m，用 20t自卸汽车从石料场（存料场）运到试验场，按进占法卸料，推土机按前进法推料、平料。 平料时大粒径石料推至前缘底部，然后用细料填缝。 平料后，在其表面充分加水，达到设计 15%和 20%的要求，用水表计量加水量，不能凭感觉少加或过量加水，用 20t自行 式振动平碾碾压 68遍 ,同样在碾压到68遍时（行驶速度 23km/h），作压实度、孔隙率、渗透系数率、干密度试验，并作好记录。 坝壳料试验： 坝壳料铺层厚分三种，分别为 60cm、 70cm、 90cm，并严加控制。 铺料宽度 6m，用 20t自卸汽车从存料场运到试验场，按进占法卸料，推土机按前进法推料、平料。 平料时大粒径石料推至前缘底部，然后用细料填缝。 平料后，在其表面充分加水，达到设计 15%和 20%（体积比）的要求，用水表计量加水量，不能凭感觉少加或过量加水，用 20t自行式振动平碾碾压 68遍，同样在碾压到68遍时（行驶速度 23km/h），作压实度、孔隙率、渗透系数率、干密度试验，并作好记录。 : 将上述各种堆石坝填料的运输、卸料方式、平料方法、加水量、碾压遍数、压实度、干密度、孔隙率、渗透系数的每次试验资料进行系统整理，绘制相关图表，并根据试验条件进行分析，得出结论，将施工中所必要的铺料厚度、进料方式、平料方法、加水量、碾压遍数、行进速度、压痕尺寸等主要施工参数报监理审批。 当得到批准后，在大坝填筑时，必须严格遵照执行，不任意修改。 斜坡的修坡、碾压及坡面的保护等相关试验资料同时报与 监理审批后，施工时遵照执行。 坝基开挖验收合格，清理干净，基础找平后，即开始坝体填筑。 坝体填筑程序主要包括坝料挖装、坝料运输、卸料、洒水、摊铺平整、振动压实和质量检测验收等工作。 坝体填筑施工工艺流程见图。 粘土心墙填筑施工工艺流程框图 （ 1）雨季填筑 1） 土料填筑：根据施工条件采取适当措施，减少雨水渗入，缩短雨后停工时间。 2） 应加强气象预报，提前最好防雨准备，正 确掌握雨前停工，雨后复工的时机。 3）为防止粘土料被雨水冲刷，粘土料尽量不安排在雨天填筑，周边做好排水心墙的填筑面稍向上游倾斜，利以排泄雨水和避免局部积水，倾斜坡度可取 2%～ 4%。 4） 降雨来临之前，应将已平整但未碾压的松土层，用平碾快速碾压形成光面，防止雨水渗入。 5）心墙填筑面的施工机械，雨前应撤离填筑面，停置于堆石料区。 6）做好坝面保护。 下雨至复工前，严禁施工机械穿越和人员践踏心墙料与反滤层。 7）雨后复工，首先人工排除心墙体表层局部积水。 并视未压实表土含水率情况，可分别旋耕犁、五铧犁翻松、晾晒或 用推土机将其清除，至实测土料含水率不超过施工含水率的上限 1%即可。 8）土料施工，适当安排施工程序。 在雨天心墙停工，填筑堆石料，晴天集中力量填筑心墙及相邻的反滤料与过过渡料、堆石料。 9）堆石料雨季继续施工，防止降雨期间重型汽车对泥结石路面严重破坏以及轮胎带进泥沙污存料场装料 料场装料 上坝料运输 坝外加水 上坝料摊铺 洒水碾压 质量检查验收 下一个循环 填筑层 验收 测量 立层厚标志杆 分区界线标定 染填筑坝料，并要保证汽车安全行驶。 （ 1）减少坝体沉降变形的措施 坝体强风化料的软化系数小，饱和后强度损失大，对环境变化敏感，其湿化后对大坝变形有一定的影响，为减少运行期坝体的沉降变形，确保湿化变形在施工期完成，根 据现场实际情况拟采用三种方法： 1）上坝料在开挖料场和堆料场通过洒水，使强风化料提前湿润软化；备料场的掺配料在洒水后可不立即上坝，湿化一段时间后再上坝，在开挖料场洒水有困难时，可以在运输的自卸车上洒水。 2）在靠近填筑作业面附近路边设置专门的加水站加水。 3）上坝后碾压前洒水，上坝料摊铺好后采用 5T洒水车及坝面辐射洒水管洒水，按碾压试验确定的加水量严格洒水。 堆石坝的后期变形与堆石坝的起始密度有关，只有通过优化爆破和填筑碾压施工工艺，施工过程中加强对堆石体级配和密实度的检测，确保填筑质量，减少堆石体的孔隙率 ，提高堆石体的起始密度，以达到减少坝体后期沉降变形的目的。 （ 2）施工期坝体排水 本工程坝址区集雨面积较大，特别是雨季施工时遇暴雨天气，集中水流容易对岸坡交接处，特别是上游垫层区产生较大的冲蚀，因此在坝体填筑期间，要高度重视坡面及岸坡的排水措施： 1）在坝区以外岸坡上开挖截水沟，将岸坡下泄的水流导向坝区以外，防止岸坡集中水流冲蚀填筑坝面。 2）在坝体的填筑过程中，始终保持上游坡面高于下游坡面，尽量避免坝面的集中水流流向垫层区。 3）在整个堆石坝施工期间，注意加强排水，使坝体下游侧的水位始终低于上游侧水位，防 止出现“反渗”现象，保护上游坝体的施工期安全。 帷幕灌浆 灌浆试验主要有以下目的和要求： （ 1）、研究达到防渗目的所应具备的条件和采取的措施。 （ 2）、通过试验提出合理可行的灌浆工艺及施工方法。 应当采用的灌浆压力、灌浆材料、浆液稠度、浆液变换、最优水灰比等技术参数。 （ 3）、研究断层破碎带、岩溶洞穴、裂隙及溶蚀带应采取的一些特别处理措施及钻灌参数。 （ 4）、为验证和为设计提供合理的孔距、排距依据。 （ 5）、提供各种地层、试区的耗材资料，估算灌浆用料数量，选定合理的 劳动组合。 （ 1）、钻机 按施工进度计划，大坝沿坝轴线辅设 8cm规格的钢轨，配备 4台 xy2pc150型钻机将钻机安装在钢轨之上，使其可沿灌浆轴线左右移动，在钻孔之间左右来回移动循环钻孔灌浆施工，充分提高机械的利用率。 拦河坝安装 3台钻机，确保拦河坝灌浆工程及时完工。 （ 2）、灌浆机、泥浆搅拌机、灰浆搅拌机等 拦河坝的灌浆，拟配置 2台 2SNS中压灌浆泵，其中， 1台用于灌浆， 1台用于输送粘土原浆至专用沉浆池；配备泥浆搅拌机 2台（电机 2台，其中一台备用）；配备 200L灰浆搅拌机 2台； 配备30m扬程潜水泵 8台。 （ 1）、施工放线 1）、根据设计灌浆平面布置，用 J2型经纬仪定灌浆轴线和里程控制点。 2）、用自动安平水准仪精确测定高程，用钢卷尺在轴线上进行精确丈量控制灌浆轴线里程。 ． 3）、根据各灌浆孔的里程和灌浆轴线控制里程，用钢卷尺量定孔位。 4）、用自动安平水准仪测出各孔孔口高程，根据设计帷幕底线，计算实际钻孔深度，并提交设计、监理复核认可。 （ 2）、施工顺序 帷幕灌浆单排孔布设，按照“先 I序孔，后Ⅱ序孔，再Ⅲ序孔”的施工顺序，循序渐进，逐序加密的原则施工。 以 I序孔为先导孔，根据试验孔施工情况，进一步确定防渗边界和底界，并对灌浆设计参数作相应调整。 各灌浆孔分坝土和基岩的，则首先进行基岩灌浆，再实施坝土部分的灌浆。 （ 3）、施工工序 1）、本工程采用灌浆方法根据设计要求确定，推荐采用“自上而下、分段造孔、分段灌浆、循环式灌浆法”。 详见《钻孔灌浆工艺流程图》或《灌浆工艺流程图》。 2）、钻孔坝土层采用无泵少许人工加水钻进，基岩钻进先下入套管，全部隔离坝土后可送水钻进。 3）、非灌段必须下定向管，以保证钻孔铅直。 钻孔按规定顺序统一编号。 4）、单元工程按地段划分，沿 坝轴线布置的灌浆孔，以相邻 10~20孔为一个单元。 既有利于该单元灌浆孔结束后即可布设检查孔，又符合每个单元必须有一个检查孔的原则，也有利于单元工程质量评定 (根据监理工程师及质检部门对单元划分的规定执行 )。 5）、检查孔的编号应自左向右的原则编号，应以单元号相对应及灌浆孔的编号顺序为依据。 （ 3）、钻孔灌浆工艺流程 1）、根据设计图纸进行实地测量放线布孔。 钻机安装必须平稳、牢固、立轴铅直，并定期校对，确保钻孔垂直。 2）、钻机定位后，根据设计要求定开孔孔径，一般开孔直径为中 110mm，终孔直径不小于中 75mm。 3）、根据设计孔深及孔内情况，钻孔须下护壁套管隔离不灌段或坝土，以防止孔壁坍塌或冲洗液大量漏失，提高施工进度，实施施工控制和保证造孔安全。 4）、为了冷却钻头，润滑孔壁，提高钻进效率，钻孔应用适量送水钻进或采用孔口注水的方法钻进。 基岩优先采用小口径金钢石钻头，坝土采用合金钻头钻进， 以保证孔壁光滑。 基岩每一灌浆段灌前均作冲洗，冲洗压力采用灌浆压力的 80％，以避免岩粉堵塞裂隙。 对破碎带及夹泥层严格控制送水量，避免孔壁坍塌填埋灌段，影响钻进速度和灌浆质量。 5）、本工程采用自上而下分段灌浆，分段长度为 5～ 6m，特殊情况 (指坍孔严重和孔口不回水等情况 )下适当缩减成 3— 4m。 6）、造孔采用自上而下分段造孔，钻进中基岩部分允许送水钻进，供水量按钻进方法确定，钻孔冲洗压力按灌浆压力的 80％确定，冲洗至回水清澈、肉眼观察无明显颗粒时结束，各段孔底残留物不得超过 20cm。 裂隙冲洗应冲至回水澄清后 10min结束，单孔冲洗时间要求不少于 30min，对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗。 冲洗完毕后，根据监理工程师指示，采用“简易压水”、“单点法”、“五点法”进行压水试验，以取得灌浆前岩层透水性资料，以便选择合理的起 始浆液稠度和预测合适的水泥用量。 灌浆孔裂隙冲洗且压水试验结束后，立即进行灌浆，因故中断 24h后，应重新进行冲洗工作。 7）、灌浆进程应保证连续不间断。 若因故间断或停止灌浆，则应采取及时冲洗或扫孔复灌等措施，直至按闭浆标准要求正常结束。 8）、钻孔终孔段灌浆结束后，根据灌浆孔段数的多少，采用导管法 (置换法 )或采用自下而上分段压力灌浆法进行灌注封孔。 结合部采用浆液浓度为 1： 1的水泥浆，坝土部分采用 1： 3的粘土水泥混合浆。 利用导管法 (置换法 )封孔，即下入钻杆距孔底 0． 5m处用机械灌浆进行压力封孔，排除孔内清水清浆 ，待浓浆溢出后方能结束封孔，若浆液下沉应继续补浆封填，直至全孔封满不再下沉为止。 封孔结束后应在孔口留注标记，以备查考。 （ 4）、灌浆材料 1）、灌浆采用的普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于 ，灌浆所用水泥应保持新鲜，受潮结块的不得使用，水泥出库使用前应对质量做出鉴定，合格后方可使用。 2）、灌浆用水应符合拌制用水的要求。 可直接抽水库库水经沉淀后使用。 3）、本工程坝基灌浆设计灌浆浆液为纯水泥浆，坝土为水泥粘土浆，比例为水泥 1粘土 2，可根据生产性试验结果调整。 未经批准和认可不得使用掺合料。 4）、根据灌浆 需要，施工方可选用下列外加剂，其最优掺量应通过试验确定，并经过建设单位批准。 速凝剂：硫酸钠、三乙醇胺、氯化钙、水玻璃等。 减水剂：苇浆废液、铬木素、磷酸钠、焦磷酸钠。 5）、制水泥浆时，水泥浆液的搅拌时间不得少于 3分钟，水泥浆液自制备至用完的时间宜少于4小时。 6）、灌浆施工用的粘土料，开采前应对料场进行复查，并对粘土料作必要的分析试验。 7）、制水泥粘土浆时，浆料必须称重，粘土用湿法加工，经沉淀后储存于浆池中备用，使用时测定比重，计算出加入泥浆数量，再按配比计算加入水泥和水的用量，搅拌 3分钟以上至均匀， 二次过滤方可用作灌浆，从制备到用完宜少于 2小时。 （ 5）、浆液浓度的配制及控制 根据招标文件，水泥浆的浓度按灌浆试验确定的或监理人批准的水灰比 (重量比 )施灌，根据其他类似工程的施工经验及招标文件要求，可选定为 5： 3： 2： 1： 0． 8： 0． 6：1等六个比级。 浆液变换原则为： 1）、当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比。