市政供热管网施工技术方案

市政供热管网施工技术方案内容摘要：

笔标识。 焊接项目完成后，技术员应及时做好焊接记录，以便实现可追溯性。 焊接技术员负责管线探伤记录图的编制记录工作， 其记录表中内容应包含：工程名称、管线代号、焊口数、检验数、焊工代号、压力、温度、材质、工作介质、探伤比例、扩探口、检验状态及记录人等内容。 焊接质检员负责焊接过程控制，并按“标识管理规定”，对焊接状态，按：待检、合格、不合格做出状态标识，标识要统一规范。 对有热处理要求的焊口、焊缝，在返工 (返修 )后，应重新做热处理和无损探伤检验。 本标段的管道焊口，必须两人对把施焊，防止变形。 禁止在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及 时进行次层焊缝的焊接，及防止产生裂纹。 焊接接头有超标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补数一般不超过 3次。 施焊中应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将焊池填满，多层多道焊的接头应错开。 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10％，且不大于 1毫米。 (3)焊缝检验要求 完成后的焊口，经自检合格后填写自检记录表，交上一级检查验收，严格按检验项目和三级检查验收程序进行。 无损探伤结果若有不合格时，除对不合格焊口、焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批接头中，增做不合格数的加倍 检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头应全部进行检验。 焊口、焊缝返工 (返修 )应由合格焊工担任，其工艺与正式焊接相同。 (4)焊材管理 焊接工程所采用的焊接材料，应符合现行国家标准。 材料必须具有生产厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 对设计选用的新材料，应由负责单位对该材料的焊接性能做试验检验，包括：化学成份、力学性能、指导性焊接工艺参数等进行试验检验，合格后方可在工程中使用。 焊接材料的管理，应按国家现行标准《焊条质量管理规程》 JB3223规定执行。 ① 焊材保管 放置焊接材料的库房 (包括二级库 )，应符合通风、干燥、环境温度大于 5℃ ，相对湿度小于 60％的库房内。 库内配制的加热器，温湿度表计、计量用表应符合计量法规定要求。 焊接材料的放置距墙地面距离应不少于 300mm。 焊接材料进货，应按规定做检验试验，不合格的焊材不的入库，入库后，分类分区放置，挂牌标识，内容清晰完整。 焊接材料的存放，应按牌号、规格、分类分区保管，做好记录，标识要有唯一性，具体标识按规定实施。 库内焊材状态标识按：待检区、检验合格区标识，库内环境应符合环保、安全的规定要求。 焊接材料领用发放时，其合格证及进货检验的质量检验书应齐全，否则不得使用。 焊材库 (包括二级库 )应按《焊接材料管理规定》建立健全管理制度，上墙执行。 ② 焊条烘焙 焊条烘焙时，材料员应按规格、种类、分层分量烘焙，碱、酸性焊条不得使用同一烘箱烘焙。 每次烘焙数量，不得超过烘箱规定量的要求，做好记录。 焊条烘焙工艺应按生产厂家说明书提供的参数要求烘焙。 ③ 发放、回收 焊接材料员按工地班组技术员下发的材料领用单发放，并好记录。 退库焊条重复烘焙不得超过两次，焊剂回收使用次数 不得超过 3次。 退回的焊条、焊丝、焊剂，按牌号、规格，分类分区放置，不得同其它焊材混放，应单独发放记录。 X 射线检测工艺 (1)适用范围 本工艺旨在为使用工业射线、胶片对焊件的射线透照检测提供统一方法，使射线照相具有符合相应被检件要求和检验技术规范规定的图象质量。 本工艺为检查标定提供统一方法，加强检验结果的可追溯性。 本工艺不涉及有关焊件或焊缝质量验收。 (2)引用标准 A GB332394 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 B DL/T506998钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 (3)材料和设备选用 ① 设备选用 X 射线探伤机应选用 XXQ2505或其它性能相近的设备。 工什现场不具备 220V 交流电的情况下，应配备符合探伤机性能参数的发电机。 ② 材料选用 射线工业胶片通常选用中等粒度的胶片，如天津 Ⅲ 增感屏应用铅质增感屏、增感屏的厚度应符合规定。 ③ 象质计 本标段管道探伤应采用规定的 RW系列象质计。 探伤材料的准备应包括：铅质识别标记及定位标记，磁夹、支架、屏蔽材料等必备探伤工具。 ④ 探伤工艺 A 对于采用热处理的焊口应在热处理前探伤。 B 几何条件 a．焦距 F= L1+L2 L1射线源至工件上表面距离 L252件上表面至胶片距离 L1≥ LOSL2+2／ 3 S工件上表面至胶片距离。 采用椭园一次成像时， F≥ 650mm b．双壁双投影透照方法偏移的规定 水平位移： So=(b十 g)L1／ L2 b焊缝宽度： g椭圆间投影间距 透照厚度： 单壁内、外透 TA=F+e 双壁单影 TA=2T+e 双壁双影 TA=2T+e e余高 TA壁厚 C．曝光参数的选择 电压最大值的选择应符合规定。 合适 的曝光参数确定应依据具体设备曝光曲线图确定，当实际焦距与曝光曲线图不符时，可按下式计算。 T1=T (L2／ L1)2 L1制作曝光表时的焦距； L2实际焦距 D．分段透照的数量 现场采用双壁单投影透照时射线源在钢管外表面的距离，当小于或等于 15mm 时可分不少于 3段的透照，即每段中心角 120。 ；当大于 15mm时，可分为 4段的透照，即每段中心角 90。 且管线及工艺管网编号原则焊口数编号以介质流向排列。 片号顺序原则：以收弧处为基准， 1~2 号片中心与收弧处重合，片号旋转方向以介 质流方向为基准由右手螺旋定则确定。 焊工号：应编被检工件实际焊工工号； 探伤具体部位及焊口应在探伤部位示意图上注明，以便追溯。 F．底片暗室处理 暗室处理中应按配方规定配制显影定形影液，要经常搅动胶片，防．上压片。 a．显影温度要求 显影液 18～ 24℃ 定影液 16～ 24℃ 水洗约 20℃ h 显影时间要求 时间： 3— 7min 定影时间≥ 15min 水洗时间≥ 30rain 水洗后，让底片自然干燥或烘干。 超声波探伤工艺 (1)检验人员要求及分工 检验人员应持有劳动部资格证书，检验报告只能由 Ⅱ 级以上人员签发。 作业人员必须了解焊口的详细情况，如坡口，焊接工艺等。 工作人员必须服从检验负责人的分工和安排。 (2)检测设备 所有设备必须经计量且在其合格证有效期内。 所有仪器的操作必须严格遵守操作规程。 (3)检验的工艺方法 据委托单进行探头选择和仪器调整，如探头的 K值及超 声波探伤仪的比例，具体选择见工艺卡： 测量探头参数，用 CSK— m试块测前言， RB一 3测 K 值，并调好扫描比例，利用对比试做出距离 — 波幅曲线。 校验仪器和探头的组合性能。 现场对焊缝两侧进行打磨，打磨长度不小于 1． 25P，打磨面的粗糙度不得大于 0． 063~tm，对表面深坑应补焊，飞溅应清除。 检测前测量壁厚。 记录焊口编号，焊工代号，坡口形式等内容。 探伤时先进行初探，在怀疑有缺陷的位置作记号，重新效验仪器后进一探伤，对认定的缺陷用探头从两侧进行检验，或用不同 K 值的探头检测，同时记录缺陷的位置，长度，相对波高，并综合定性分析。 整理检 验报告和记录，及时将检测结果反馈给有关部门。 (八 )管路试压及冲洗： 管道试压时进行单管试压，待试压合格并泄压后进行另一根管道试压，试压时端部固定支座采用临时加固措施。 管道试压 (1)管道试压前应符合下列要求： 管道系统全部按设计文件安装完毕，并符合本工艺要求； ① 管道支、吊架安装正确，并调整完毕； ② 焊接质量及热处理质量合格，需检查部位未隐蔽： ③ 试压用的临时加固装置安全可靠； ④ 试压用的压力表已校验，精度等级不低于 1． 5级，其量程为最大试验压力 1— 2倍，数量不 得少于 2块； ⑤ 试压前，编制试压方案，审核批准后方可实施。 (2)管道试压介质的选用： 供热管道试压介质采用水；系统水压试验宜在清洗前进行。 管道强度试验 (1)管道强度试验的要求： ① 试压管道上的安全阀、爆破片应拆除，加盲板处作了明显标记，阀门全开，填料密实； ② 管道中的空气应排净； ③ 环境温度低于 5摄氏度时，有防冻措施； ④ 试压管道与运行中的管道应用堵板隔断，使试验压力所 产生的推力不会影响运行管道的正常运行。 (2)管道强度试验压力的规定： 强度试验压力为设计工作压力的 ； (3)强度试验的步骤： ① 供热管道试验时，应分段缓慢升压，达到试验压力后， 稳压 10 分钟；无压降、无渗漏，然后将压力降至工作压力，检查所有焊缝， 30 分钟内无渗漏，压降不超过允许值为合格。 ② 热交换站管道、设备均应作强度试验，在管道和设备内达到试验压力并趋于稳定后， 30 分钟内压降在允许范围内为合格。 ⑧ 各种管道的试压应符合各相关标准的规定。 试验时，使用洗涤剂或肥皂液检查接头是否漏气，应在检验完毕后，及时用水冲去洗涤剂或 肥皂液。 管道系统的清洗： (1)管道系统的清洗一般规定： ① 清洗方法根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面脏污程度确定。 ② 管道的清洗可采用人工清扫、水冲洗等方法，管径大于 600mm 的管道宜用人工清扫：管径小于 600mm的管道，宜用洁净水进行冲洗。 ③ 供热管网的清洗用水进行。 (2)管道系统清洗前，要制定清洗方案，方案中应包括下列内容： ① 清洗方法、清洗口的位置； ② 清洗指标、技术要求： ③ 检查方法、合格标准； ④ 安全要求及其它注意事项。 ⑧ 供热管道的清洗： a．热水供热管道一般应进行水清洗，来清除焊渣等颗粒状杂质。 如不能用水冲洗或水冲洗不能满足清洁要求时，可用压缩空气或其他适用的介质冲洗。 b．排水管可从管道末端接出。 排水管截面积不得小于冲洗管截面积的 60％。 排水管应接入可靠的排水井或排水沟中，并应保证畅通和安全。 c．用水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于 1． 5M／ S的流速。 d．目测排水管处与进水管处，水的颜色一致为合格。 (九 )管道铺设的质量要求 钢管下沟前必须清 除管内污物和其它异物，用大布或其它软织品从管子中拉两遍。 管子下沟吊装时，应采用棕绳绑扎起吊，如采用钢丝绳时，应加护衬胶皮垫，以免破坏防腐层。 管子吊装下沟，要平稳，不允许与沟壁相撞，严禁将管子，直接扔到沟里。 管子下沟后，进行找正对中心，并调整坡度，其管道中心最大偏差不超过 20毫米，标高偏差不超过 10 毫米。 管子下沟碰撞而造成管壁凹扁及损坏防腐层的部位，经校正修补后，再进行对口。 施工注意事项及要求 参加金属管道施工人员应遵守国家标准和行 业操作规程要求，施工时佩戴安全可靠的劳保用品。 管道施工用设备性能良好运转正常，并定期进行保养。 严格执行施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工。 预制完成的管段及管道组成件和组对安装的管道敞口，应进行封闭，防止雨水、杂物等进入。 在引入系统介质时一定要对系统进行冲洗，排放管道内部的污染介质，待系统清洁后再建立系统的循环。 使用水冲洗合格的系统一定要及时安装拆卸的法兰等部位，封闭系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生。 管道冲洗时， 冲洗口必须加固，冲洗口朝向安全方向，不得朝向人行道路、设备等处。 管道吊装作业时，应由专业人员指挥。 配制好的管道在吊运过程中要采用柔性吊具，堆放、运输过程要装护垫，施工过程要防止滚动、拖动、踩踏、敲击，保护管道不受损坏。 (十 )管道防腐和绝热工程 本工程管道防腐和绝热应以设计施工图为准。 管道防腐工程一般规定： (1)涂料的品种、性能、涂刷层数等应符合设计规定， 涂材应有生产厂的合格证书，当设计对涂漆种类、层数无规定时，不得低于相关规范规定的标准。 (2)涂漆基面应清理干净，不得有油脂、锈蚀物等一切 杂物，使除锈后的表面符合设计规定，并及时涂刷第一层。