毕业论文-汽车连杆加工工艺及其夹具设计

毕业论文-汽车连杆加工工艺及其夹具设计内容摘要：

个影响精度的因素 1 连杆的刚度比较低在外力作用下容易变形 2 连杆是模锻件孔的加工余量大切削时会产生较大的残余内应力因此在连杆加工工艺中各主要表面的粗精加工工序一定要分开 262 定位基准 精基准以杆身对称面定位便于保证对称度的要求而且采用双面铣可使部分切削力抵消 统一精基准以大小头端面小头孔大头孔一侧面定位因为端面的面积大定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距 263 夹具使用 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度为此精铣端面时夹具可考虑重复定位情况如采用夹具限制 7个自由度其是长圆柱销限制 4个长菱形销限制 2个长销定位目的就在于保证垂直度但由于重复定位装御有困难因此要求夹具制造精度较高且采取一定措施一方面长圆柱销削去一边另一方面设计顶出工件的装置 27 切削用量的选择原则 正确地选择切削用量对提高切削效率保证必要的刀具耐用度和经济性保证加工质量具有重要的作用 271 粗加工时切削用量的选择原则 粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高毛坯余量较大因此选择粗加工的切削用量时要尽可能保证较 高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度以提高生产效率和降低加工成本 金属切除率可以用下式计算 Zw ≈ Vfap 1000 式中 Zw 单位时间内的金属切除量 mm3s V 切削速度 ms f 进给量 mmr ap 背吃刀量 mm 1 切削深度的选择 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定在保留半精加工精加工必要余量的前提下应当尽量将粗加工余量一次切除只有当总加工余量太大一次切不完时才考虑分几次走刀 2 进给量的选择 粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力因此进给量应根 据工艺系统的刚性和强度来确定选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等在工艺系统的刚性和强度好的情况下可选用大一些的进给量在刚性和强度较差的情况下应适当减小进给量 3 切削速度的选择 粗加工时切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制切削深度进给量和切削速度三者决定了切削功率在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率如超过了机床的许用功率则应适当降低切削速度 272 精加工时切削用量的选择原则 1 切削深度的选择 精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定通常希望精加工余量不要留得太 大否则当吃刀深度较大时切削力增加较显著影响加工质量 2 进给量的选择 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度进给量增大时虽有利于断屑但残留面积高度增大切削力上升表面质量下降 28 确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差 281 确定加工余量 用查表法确定机械加工余量 根据《机械加工工艺手册》第一卷 表 3225 表 3226 表 3227 1 平面加工的工序余量 mm 表 281 平面加工工序余量 工序名称 工序基本余量 工序经济精度 工序尺寸 表面粗糙度 um 最小极限尺寸 珩磨 008 56 655 004125 655 精镗 04 79 6542 0635 6542 半精镗 1 1112 6402 2510 6402 二次精镗 2 1213 622 510 622 一次精镗 2 1213 602 520 602 扩 5 913 毛坯尺寸 12540 59 则连杆两端面总的加工余量为 A 总 A 粗铣 A 精铣 A 粗磨 A 精磨 2 15060301 2 mm 连杆铸造出来的总的厚度为 H 38 mm 2 小头孔各工序尺寸及其公差 根据《机械制 造技术基础课程设计指导教程》 表 229 表 230 表 282 小头孔各工序尺寸及其公差 工序名称 工序基本余量 工序经济精度 工序尺寸 表面粗糙度 最小极限尺寸 精镗 02 79 2949 0635 铰 02 69 2929 03210 扩 5 913 2909 12540 钻 24 1013 24 580 29 计算工艺尺寸链 292 连杆体的卡瓦槽的计算 增环为 减环为 封闭环为 1 极限尺寸为 1330495 835 mm 12951 78 mm 2 的上下偏差为 030 005 035 mm 010010 020 mm 3 的公差为 035 020 055 mm 4 的基本尺寸为 135 8 mm 5 的最终工序尺寸为 m 210 工时定额的计算 2101 铣连杆大小头平面 选用 X52K 机床 根据《机械制造工艺设计手册》表 2481 选取数据 铣刀直径 D 160 mm Z 6 背吃刀量 ap 3 mm 主轴转速 n 600r min 进给量 f 03 则实际切削速度 V Dn1000 60 188 ms 铣削工时为按表 2510 L 3 mm L1 15 50 mm L2 3 mm 基本时间 tj Lfm z 3503 600 3 6 009 min 按表 2546 辅助时间 ta 04 045 018 min 2102 粗磨大小头平面 选用 M7331 磨床 根据《机械制造工艺设计手册》表 24170 选取数据 砂轮直径 D 160 mm 切削深度 ap 03 mm Z 8 主轴转速 n 100 rmin 磨削速度 V Dn1000 60 226 ms 磨削工时为按表 2511 基本时间 tj zbknfr0z 03 1 100 0033 8 001 min 按表 3140 辅助时间 ta 021 min 2103 加工小头孔 1 钻小头孔 选用钻床 Z33s1 根据《机械制造工艺设计手册》表 2438 41 选取数据 钻头直径 D 20 mm 背吃刀量 ap 10 mm 进给量 f 012 mmr 则主轴转速 n 800 rmin 钻削速度 V Dn1000 60 084 ms 钻削工时为按表 257 L 10 mm L1 15 mm L2 25mm 基本时间 tj Lfn 101525 012 800 014 min 按表 2541 辅助时间 ta 05 min 按表 2542 其他时间 tq 02 min 2 扩小头孔 选用钻床 Z33s1 根据《机械制造工艺设计手册》表 2453 选取数据 扩刀直径 D 30 mm 切削深度 ap 15 mm 进给量 f 08 mmr 则主轴转速 n 400 rmin 则实际切削速度 V Dn1000 60 025 ms 扩削工时为按表 257 L 10 mm L1 3 mm 基本时间 tj Lfn 103 08 400 004 min 按表 2541 辅助时间 ta 025 min 3 铰小头孔 选用钻床 Z33s1 根据《机械制造工艺设计手册》表 2481 选取数据 铰刀直径 D 30 mm 切削深度 ap 020 mm 进给量 f 06 mmr 主轴转速 n 200 rmin 则实际切削速度 V Dn1000 60 012 ms 铰削工时为 按表 257 L 10 mm L1 0 L2 3 mm 基本时间 tj Lfn 103 06 200 011 min 按表 2541 辅助时间 ta 025 min 2104 铣大头两侧面 选用铣床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 2477 88 选取数据 铣刀直径 D 16 mm 铣刀齿数 Z 3 背吃刀量 ap 4 mm F 30mmmin 主轴转速 n 750 rmin 切削速度 V Dn1000 60 062 ms 铣削工时为按表 2510 L 40 mm L1 15 85 mm L2 25 mm 基本时间 tj Lfmz 408525 750 010 3 023 min 按表 2546 辅助时间 ta 04 045。