齿轮泵泵体的设计毕业论文

齿轮泵泵体的设计毕业论文内容摘要：

4 加工工艺 孔和平面的加工顺序 泵体类零件的加工应遵循先面后孔的原 则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。 然后再加工孔系。 泵体的加工自然应遵循这个原则。 这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。 其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。 为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 基准的选择 在制定工艺规程时， 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。 否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产 无法正常进行。 定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序都有很大影响，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 粗基准的选择 在选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，并注意尽快获得精基准，并且要按一定的原则进行选择，为保证泵体的宽度，在泵体加工过程中是先以上端面A 粗基准加工下端面 B然后以上端面 A为基准加工下端面 B，获得精基准。 精基准的选择 选择基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择 精基准，再选择粗基准，选择精基准时要按照一定的选择原则进行精基准的选择，在泵体孔加工中是先以上端面为基准加工下端面，然后再以下端面为精基准加工其他平面，以下端面为定位精基准加工孔。 各表面加工方法 通过研究零件的图样和技术要求以及粗糙度要求，采用如下加工方法，现在数控车床上用通用夹具装夹粗、精铣上端面，然后以上端面为基准定位粗、精铣下端面，在以下端面为定位基准加工上端面的孔，然后再以上端面为精基准加工其他的面和孔。 工序集中与分散 一般情况下，单件小批量生产和中批量生产都是采用工序 集中，而大批量生产则可以集中，也可以分散，各表面的加工方法确定以后，可以考虑哪些表面的加工适合在一道工序中完成，哪些则应分散在不同的工序，从而初步确定零件加工工艺过程中的工序总数和内容，在泵体零件加工工艺过程中可以采用工序集中来加工。 对于中批量生产的零件，一般首先总是通过划线加工出统一的基准。 泵体加工的第一、二个工序也就是划线和加工统一的基准。 具体安排是先以孔和定平面为初基准定位粗、精加工底平面。 第三个工序是加工定位用的两个工艺孔，泵体与底座装配的 4 个通孔之中的其中一对角孔。 由于底平面加工完成后一直到泵体加 工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。 因此，底平面上的另一对装配通孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 先粗加工平面，再粗加工孔系。 螺纹底孔都在钻床上钻套定位钻出，因切削深度比较深，所受的切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。 对于泵体，需要精加工的是支承孔前后端平面。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。 因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件 图纸上规定的端面全跳动公差要求。 各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 初拟加工工艺路线 制定订工艺咯线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 加工顺序的安排一般应按“先粗后精，先面后孔，先主后次，基准先行”的原则进行，工艺路线安排， 拟定工序方案（ 1） 工序 010 铸造 工序 020 粗精铣上端面 A + 0 工序 030 钻、扩、铰上端面 A的 4 ? 11 的通孔和 2 ? 7 深 22 的定位销孔， 粗精铣 A 端面上两个场 20，深 10 的两个 R13 的圆弧凹槽 工序 040 粗精铣下端面 B 工序 050 钻铰下端面的 2—M8 深 22 的 螺纹孔 工序 060 铣侧端面 C 工序 070 钻、扩、铰、侧平面 C 上 4—M8 深 22 的 螺纹孔和一个 ? 20 的 出油孔 工序 080 铣侧端面 D 工序 090 钻、扩 、铰、侧平面 D 上 4—M8 深 22 的螺纹孔和一个 ? 24 的出油孔 工序 100 粗精铣泵体腔内 ? 44 的孔 工序 110 粗精铣 A、 B 端面宽 4mm深 3mm 的封油槽 工序 120 检验 工序 130 入库。 拟定工序方案（ 2） 工序 010 铸造 工序 020 铣侧端面 C 工序 030 铣侧端面 D 工序 040 粗精铣上端面 A 工序 050 粗精铣下端面 B 工序 060 钻、扩、铰上 端面 A 的 4? 11 的通孔和 2? 7 深 22mm的定位销孔，粗精铣 A 端面上两个场 20mm，深 10mm的两个 R13 的圆弧凹槽 工序 070 钻铰下端面的 2—M8 深 22mm的 螺纹孔 工序 080 钻、扩、铰、侧平面 C 上 4—M8 深 22mm 的 螺纹孔和一个 ? 20的出油孔 工序 090 钻、扩、铰、侧平面 D 上 4—M8 深 22mm 的螺纹孔和一个 ? 24的出油孔 工序 100 粗精铣泵体腔内 ? 44 工序 110 粗精铣 A、 B 端面宽 4mm深 3mm 的封油槽 工序 120 检验 工序 130 入库 工艺方案的比较与分析 上述两个工序方案的特点是：方案一拟定为加工完毕一个平面的同时连带该平面上的孔一起加工完毕，在重新装夹加工其他平面上及平面上的孔。 方案二拟定为所有平面依次加 工完毕后再分别加工各个平面上的孔。 经比对后发现，方案一加工效率较高，但是加工精度会有所降低，方案二虽然工序步骤整齐，但是较方案一而言增加了许多装夹次数，降低了生产效率。 所及综合方案一和方案二确定加工工序为： 工序 010 铸造 工序 020 粗上铣端面 工序 030 粗下铣端面 工序 040 粗前铣端面 工序 050 粗后铣端面 工序 060 以端面下为基准，精铣端面上 钻、扩、铰上端面 A 的 4 ? 11 的 通孔和 2 ? 7 深 22mm 的定位销孔，粗精铣上端面上两个长 20mm，深 10mm 的两个R13 的圆弧凹槽，粗精铣上端面宽 4mm 深 3mm 的封油槽，粗精铣泵体腔内 ? 44 的孔 工序 070 以端面上为基准，精铣下端面 钻、铰下端面的 2—M8 深 22mm的 螺纹孔以及 粗精铣 B 端面宽 4mm深 3mm 的封油槽 工序 080 以前端面为基准，精铣后端面 钻、扩、铰、后端面上 4—M8深 22mm的 螺 纹孔和一个 ? 20 的出油孔 工序 090 以后端面为基准，精铣前端面钻、扩、铰、前平面上 4—M8深 22mm的螺纹孔和一个 ? 24 的出油孔 工序 100 清洗、检验 工序 110 入库 加工设备的选择 选择加工设备的原则是根据生产类型与加工要求，使所选择的加工设备既能保证加工质量，又经济合理，中批生产条件下，通常采用通用机床和部分高效率机床加通用夹具；大批生产条件下，多采用高效专用机床、 组合机床，在齿轮泵泵体加工中，选用数控机床，使用通用夹具进行加工生产，从而提高加工精度和缩短时间以提高生产效率。 由于此次设计的泵体为铝合金材料，质地较软，所以所需的铣、钻、镗等工序均可在数控加工中心上进行。 5 确定加工余量和切削用量 首先选择毛坯余量（加工总余量），某表面的设计尺寸与其毛坯尺寸之差称为毛坯机械加工余量。 在不考虑其它因素的条件下，其大小取决于加工过程中各个工序应切除金属层的总和，要特别注意第一个切削工序的加工余量还取决于毛坯需要加工表面层的状况，表面金属层 不同于表皮内部的金属，齿轮泵泵体材料为铝合金，铝合金件有较韧性的外壳查《机械制造工艺与机床夹具手册》表 213 可知铸件毛坯的单边加工余量为 2mm，根据生产类型，工艺方法，泵体为铸件，是熔模铸造。 确定工序余量的方法有三种：计算法、经验估算法和查表法。 其中查表法是常用的方法，这种方法是根据大量的实验和生产中的经验而汇编的数据制成表格而进行选用的。 确定各个表。