2_660mw超临界间接空冷机组_施工方案

2_660mw超临界间接空冷机组_施工方案内容摘要：

查包边加强圈的半径偏差。 在罐端中心位置安装中心顶圈，中心圈固定后，按画好的等分线对称组装扇形板，端板搭接宽度允许偏差为177。 5mm。 找正后对称地与中 心圈及壁板包边角钢焊接。 为了在组装过程中保证 18 / 41 罐顶拱顶 R，在扇形板中部用角钢作支撑 . 固定端顶板焊接先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。 径向的长焊缝采用隔缝对称施工方法，并由中心向外分段退焊。 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 . 附件安装 罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于 10mm，接管外伸长度的允许偏差应为177。 5mm。 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。 开孔补强板的曲率半径应与罐 体一致。 . 焊接要求 . 焊接工艺 本工程水箱焊接按本公司焊接工艺评定 HP210DI128+16/V5和 HP210DI116/V6 中焊接参数施焊。 . 从事施焊的焊工均应持有由劳动部门签发的焊工合格证，其合格的焊接项目应与施焊的水箱一致。 . 焊条必须按规定烘干，施工现场用焊条必须装于焊条保温筒。 每次下班后没有用完的焊条必须归还二级库。 . 焊前应检查组装质量，清除坡口（或焊接位置）及其周围油污、铁锈。 . 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。 始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。 终端应将弧坑填满。 多层焊的层间接头 应错开。 . 板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝，应至少焊两遍。 采用 19 / 41 多层焊时，焊接完第一层后必须对焊缝进行打磨清渣，合格后方能施焊下一层。 . 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。 当采用碳弧刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。 . 在下列任何一种焊接环境，如不采取有效防护措施，不得进行焊接：  雨天；  手工焊时，风速超过 8m/s；  大气相对湿度超过 90%。 . 修补 表面缺陷深度超过 的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。 缺陷深度或打磨深度超过 1mm，应进行补焊，并打磨平滑，其补焊应按焊接规程进行。 对焊缝 内部超标缺陷的修补，应先探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。 然后按焊接规程补焊，同一部位返修不宜超过 2 次。 . 焊接检查 所有的焊缝应进行外观检查，其外观质量应符合 GBJ128－ 90第 条的各项规定。 罐底焊缝应进行下列检查： 厚度大于或等于 10mm 的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm 范围内，应进行射线探伤；厚度为 6~9mm 的罐底边缘板，每 20 / 41 个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一条； 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，在沿三个方向各 200mm 范围内，进行渗透探伤，全部焊完后进行渗透探伤或磁粉探伤。 罐壁的焊缝应进行下列检查： 纵向对接焊缝，每一焊工的每一种板厚（板厚差不大于 1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 探伤部位中的 25％应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于 2 处。 环向对接焊接缝每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 以后对于每种板厚 ，在每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 上述检查均不考虑焊工人数。 底圈壁板当厚度小于或等于 10mm 时，应从每条纵向焊缝中任取 300mm 进行射线探伤； 焊缝无损探伤应由持证人员按《钢熔化焊对接头射线照相和质量分级》（ GB473094）的规定进行，达到Ⅲ级标准为合格。 对于不合格的焊缝，当缺陷距射线底片端部小于 75mm 时，应向两端延伸300mm 作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查，直至合格为止。 罐体组焊后的几何形状和尺寸应符合下列 规定 ： 罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的 ％； 罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的 ％，且不得大于50mm； 21 / 41 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑； 罐底板的局部凹凸变形深度不应大于变形长度的 2％，且≤50mm； 罐端的局部凹凸变形，采用样板检查，间隙不得大于 15mm。 . 罐内清洗 水箱充水试验合格后，必须对罐内进行清洗；主要清洗罐底沉积的铁锈、杂物等。 清洗干净后应将积水排除干净，并用轴流风机向 罐内送风，吹干罐内 积水后，经甲方代表检查合格后，及时封闭人孔、通风口等，填写封闭记录。 22 / 41 7. 管道、管件 制作 钢管、管件的检查 钢 管应符合 GB/T816399 的规定，管件等材料应符合设计要求，并具有制造厂的出厂合格证和质量证明书。 钢管、管件表面不得有裂缝、折迭、轧摺、发裂及结疤。 不得有超过壁厚负公差的锈蚀、麻点、凹坑，机械损伤等缺陷。 管道切割 碳钢管宜用机械方法切割，当用火焰法切割时，应将割口及附近的氧化物打磨干净。 管子切口端面倾斜偏差不应大于外径的 1%，且不得超过 3mm。 管道焊接 焊接材 料的检验：焊条、焊丝、乙炔、氧气、氩气等焊接材料应出具 相应的质量证明书，应符合有关的标准要求，焊接材料应有出厂合格证。 加热器管道管径大于 DN50 的管对接焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，管径小于 DN50 的管对接焊缝采用氩弧焊，角焊缝采用手工电弧焊。 氩弧焊焊接材料采用 H08Mn2SiA，手工电弧焊焊接材料采用大西洋牌 J422 焊条。 焊接工艺：采用本公司焊接工艺 HP10 HP110。 焊接检验 23 / 41 管道焊接完毕，焊缝外观检查其质量不得低于 GB5023698 表 条款中的Ⅲ级标准。 外观检查及探伤不合格的焊缝，视缺陷情况决定进行局部修补或全割重焊。 表层修补可由焊工自行处理，内部缺陷挖补应会同项目焊接责 任人、质检员、无损探伤检验员决定缺陷性质和部位后进行返修。 管道安装 管安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性 能的划痕、斑点等缺陷。 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。 法兰螺孔应跨中安装。 法兰间应平行，其偏差不得大于法兰外径的 ‟，且不得大于 2mm。 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 管子对口时，应在距接口中心 200mm 处测量直度， DN100mm管子允许偏差为 1mm， DN≥ 100mm 管子允许偏差为 2mm。 管道安装的允许偏差应符合下表规定。 项 目 允许偏差 座标 15 水平管道直度 DN≤ 100 2L‟，最大 50 24 / 41 DN100 3L‟，最大 80 立管铅垂度 5L‟，最大 30 管道支架、管托的型式、材质、加工尺寸及焊接质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 加热器安装应首先安装设计图纸中标明标高的支架，然后拉线确定其余管架的标高，以保证管束的倾斜度。 压力 试验 试压条件 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 级。 表的满刻度值应为被测最大压力的 ~2 倍，压力表不得小于两块。 试压介质采用洁净水。 试验压力为 （表压）。 试压步骤 无关系统隔离→装设压力表两块→装设排空系统→待试系统注水→系统空气排净后关闭排空系统→待试系统缓慢升压→达到试验压力后停压 10min→降至设计压力，停压 30min 检查。 水压试验以压力不降、无泄漏为合格。 压力试验完毕，应次洗干净管道系统，排净积水，拆除系统 隔离时用的盲板，对管道系统进行复位。 吹扫 25 / 41 水箱在压力试验合格后，采用压缩空气对水箱进行吹扫。 吹扫压力不应大于 ，流速不宜小于 20m/s。 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白漆的木制靶板检验， 5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂。