山西沁园春矿泉水成品库施组_建筑土木_工程科技_专业资料

山西沁园春矿泉水成品库施组_建筑土木_工程科技_专业资料内容摘要：

方会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；已损伤的丝扣用钣牙进行修理，并对所有的螺栓予以保护。 钢构件加工 制作 方案 钢结构的制作在加工厂内进行，运输至施工现场进行安装。 （ 1） 、加工工艺流程图 焊接 H型钢加工流程 产品最终检验构件标识防腐涂装除锈（喷砂、抛丸）焊接质量检验焊接及校正H型钢 组装连接件钻孔校正焊接摩擦面处理焊接组装钻孔开坡口组立板件下料翼缘板 节点板等接头部件腹板构件发运板件下料H型钢 下料 （ 2） 、板件下料 、 放样、号料 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。 不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，以提高原材料利用率。 配料时，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料，拼接口应避开安装孔和复杂的部位， H 型 钢 部件的上下翼缘板和腹板的焊接口应错开 200 ㎜，同一构件需要拼接料时，必须同时号料，并标 明 接料的号码、坡口形式和角度。 制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。 以 1﹕ 1 的比例在样板台 上弹出大样，可分段弹出。 放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。 放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量： 铣端余量：剪切后加工的每边加 3～ 4mm，气割后加工的则每边加 4～ 5mm。 切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm，手工气割割缝宽度为 4mm。 号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。 、 下料切割 下料前对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材料规格 、型号与设计图纸要求相符时才可切割。 用于制作焊接 H型钢的翼缘 板 、腹板等板件的钢板采用 数控 切割机下料，用于制作连接板、加劲板等板件 采用剪板机 进行下料切割。 所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。 材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。 材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正。 板件加工质量应符合《钢结构施工质量验收规范》 GB502052020 的规定。 经全数检查合格后，做合格标识并编号。 、坡口加工 对 H型钢的腹板存在坡口的位置应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合 图纸要求。 坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近 50mm 范围进行打磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其过渡处应打磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按 1： 2 的比例。 、 H 型钢组立 组立前准备 a核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈。 b 检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报维修。 c检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨。 d根据 H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口 形式应与 H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于 60mm。 H 型钢的组立 a H 型钢的组立可采用 H型钢流水线组立机进行组立。 定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。 板厚 （ t/mm） 定位焊缝长度 （ mm） 定位焊缝间距 （ mm） 焊脚大小 （ mm） 备 注 条 款 T≤12 2030 300 ≤ 6 焊高≤坡口深 1/3 T＞12 4060 300 ≤ 6 其中，起始焊点距离端头距离为 20mm，当零件长度较短，其长度在 200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头 20mm。 定位点焊示 意图如下图所示： 2040（20 ）30020H 型钢组立定位点焊分布图30040（20 ）40（20 ） b H 型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在 1mm 以内。 c H 型钢翼板与腹板对接焊缝应错开 200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中。 d H 型钢翼板与腹板之间的装配间隙△≤ 1mm。 、 H 型钢的焊接 直线段主焊缝埋弧焊采用门型埋弧焊机来进行焊接， H 型钢在焊接前，应在 H 型钢的两端头设置“ T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于 150mm，宽度应大于或等于 100mm，焊缝引出长度应大于或等于 60mm。 引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。 H 型钢引熄弧板的设置150起始端终止端熄弧板定位 H型钢埋弧焊焊接顺序 在进行埋弧焊焊接时，其焊接位置为船形焊位置，在进行焊接前，应首先观察 H 型钢的变形程度，通常先焊的焊缝所引起的收缩变形比较大，因此，在正确的判断 H 型钢的变形程度后，先对变形量比较大的角部进行焊接，焊接应遵循的顺序原则如下图所示： H 型钢组焊焊接顺序 H型钢贴角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取： 板厚 间隙 电源极性 焊丝直径（ mm） 电 流 （ A） 电 压 （ v） 速 度 （ m/h） 伸出长度（ mm） 6 ≤ 1 反 φ 4mm 500550 3032 23~25 2530 8 ≤ 1 反 φ 4mm 550600 3032 22~24 2530 10 ≤ 1 反 φ 4mm 550600 3032 22~24 3035 12 ≤ 1 反 φ 4mm 600650 3234 21~23 3035 14 ≤ 1 反 φ 4mm 650700 3234 20~23 3035 在焊接过程 中，当焊缝需进行多道焊接时，应注意加强翻身的次数，避免因一条焊缝直接焊满而造成较大的弯曲变形。 正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。 焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。 埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。 、 H 型钢校正 H 型钢的矫正采 用 H 型钢流水线的 H 型 钢矫正机进行矫正，如下图示，局部的焊接变形利用火焰矫正进行。 矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于。 、 H 型钢 下料 对 H型钢的下料主要采用锯床切割、半自动切割及手工气割相结合，对规则断面采用锯切或自动切割，对不规则断面采用手工切割。 、 H 型钢钻孔 高强度螺栓孔应采用数控钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确。 、 H 型钢装配 施工准备 零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。 核对待装配的 H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。 零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧 50mm 的黄锈、熔渣、油漆和水分 等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。 当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。 H型钢梁的装配要求及方法 H型钢装配前，应首先确认 H 型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。 对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。 将 H型钢放置在装配平台上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识 ，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。 待装配的部件（如连接板等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。 在装配平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、装配。 在 H型钢梁或 H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如：在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在 零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件 位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量。 H型钢柱的装配要求及方法 装配划线：长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在 H 型钢长度及宽度方向上划出节点板、安装耳板定位线，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准。 因此，在进行焊接 H型钢的组立及装配焊接时，应预放焊接收缩量，主要根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示： 焊件特征和板厚 焊缝收缩余量 四条纵缝每米收缩余量（ mm） 每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（ mm） 焊透梁高收缩余量（ mm） 断面高≤ 1000mm 且板厚≤ 25mm 断面高≤ 1000mm 且板厚＞ 25mm 断面高＞ 1000mm 的各种板厚 节点板、耳板装配：按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板，调整、检查合格后定位焊接牢靠。 装配接头精度要求： T 型接头装配间隙≤ 1mm，加劲板与梁翼缘板位置错位≤ 2mm。 H型钢装配定位焊接 装配定位焊接采用气体保护焊 ，直径为φ。 定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝尽量避免在棱角、端部、坡口部位进行定位焊接，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表： 板厚 定位焊缝长度 定位焊缝间距 焊脚大小 备 注 （ t/mm） （ mm） （ mm） （ mm） 条 款 T≤ 12 2030 300 ≤ 6 焊高≤坡口深 1/3 T＞ 12 4060 300 ≤ 6 定位焊接采用回焊引弧、收弧填满弧坑的操作方法。 清理定位焊缝焊渣后检查定位焊缝质量：不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。 、钢构件喷砂除锈 喷砂除锈 操作工艺 钢构件的除锈采用喷砂除锈工艺方法，设备采用压入式干喷砂机， 喷砂工艺是采用 压缩空气 为动力形成高速喷射束，将喷料等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于 磨料 对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的 粗糙度 ，使工件表面的机械性能得到改善。 除锈后构件的检查和修补 经喷砂后的构 件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的 Sa 各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。 同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。 除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。 除锈后的构件，应在 12小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。 、构件防腐涂装 基面清理 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构 构件制作 验收合格后进行 ， 油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、油污、尘土等杂物清理干净。 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。 因此 ， 涂装工艺的基面除锈质量 应利用 现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。 底漆涂装 抛丸除锈后 ， 喷涂防锈漆一遍，环氧富锌底漆一遍， 控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在 ～。 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在 100mm 左右，喷枪与钢结构基面角度应 该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。 喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。 喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。 在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。 涂层 的 检查与验收： 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮 、 疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定 3点厚度，取其平均值。 关于不涂装部位的说明： 地脚螺栓和底板不涂 漆；连接板不涂漆；高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围的的规定为最外侧孔 70mm 以内；现场待焊接部位 100mm 的范围内不涂漆。 喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度为 ，与该面中心线的垂直度为。 如下示意图所示： h70摩擦面a分界线b分界线焊接部位（该数值可在10 0 15 0 之间）（该数值为保证数值）注：空白处为不涂装区域，阴影处为涂装区域。 分界线现场焊接部位现场焊接区，柱、梁焊接区 与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的内表面不涂漆；设计要求的不涂漆的部位。 对施工时可能会影响。