毕业设计-数控铣削加工工艺设计与编程加工

毕业设计-数控铣削加工工艺设计与编程加工内容摘要：

精度要求高，粗、精加工需要分开的零件，先进行粗加工，后进行精加工。 ④以相同定位、夹紧方式安装的工序，应该连续进行，以便减少重复定位次数和夹紧次数。 ⑤加工中间穿插有通用机床加工工序的零件加工，要综合考虑合理安排加工顺序。 对于本设计凸台类零件铣削加工的工序安排见表 3。 通过一次工件的加工可以发现，只有不断的进行设计分析，不断的总结，才能更好的完善零件加工的流程，加工出 更加标准的工件。 数控铣削加工分十一步切削进行加工，工序如下 : 1)粗铣外型轮廓：采用 Ф 16mm的立铣刀，粗铣加工内外型轮廓，单边留精加工余量。 2)定位孔加工：采用 Ф 的中心钻，对 Ф 10H8 的定位孔定位。 3)钻孔加工 ： 采用 Ф 的标准麻花钻，对前一步加工成型的定位孔进行钻孔加工，加工深度为 35mm。 4)铰孔加工： 采用 Ф 10H8 的铰刀，对图中 Ф 10H8 的孔进行铰孔加工 5)精铣外型轮廓：采用 Ф 16mm 的立铣刀，精铣加工外型轮廓成型达到要求 青岛滨海学院毕业设计 7 6）清根 数控加工工序卡和切削用量选择见表 3。 表 3 数 控加工工序卡 机械厂 数 控加工工序卡 厂品名城或代 号 零件名 称 图号 0300030 工艺序号 程序 编号 夹 具名 称 夹 具 编号 使用 设备 车间 01 三爪卡盘 00001 数控铣床 VMC55 工步 号 工步 内 容 加工面 刀 具号 刀具 规 格 主 轴 转 速r/min 进给 速度 背吃 刀量 备 注 1 粗 铣 外 形轮 廓 外 轮 廓 T01 Ф 16mm 600 150 5 2 中心 钻 定位 定位孔 T02 2020 50 3 钻 孔 孔 T03 600 60 4 铰孔 孔 T04 Ф 10H8 1000 100 5 精 铣 外 形轮 廓 外形尺寸 T04 Ф 16mm 1000 100 6 手动去毛倒棱， 自检自查 编 制 贾超伟 审 核 批准 第 1页 共 1页 四 .加工用量的选择与确定 由于如图 11 所示零件的加工是凸台类零件的铣削加工，所以精加工时，凸台类类零件的加工余量为 1mm。 具体加工过程中的用量选择与确定见表 3 五 .编程参数的计算 1 切削参数的选择 （ 1） 主轴转速（ n） 对于高速钢刀具，切削速度 v 取 20m/min~30 m/min，根据公式“ n=1000v/”选取粗加工时主轴转速 n=600r/min，精加工时主轴转速 n=1000r/min。 （ 2） 进给速度 (f) 粗加工时 ,为提高生产效率，在工件质量保证的前提下，可选择较高的进给速度，一般为 100mm/min~200mm/min，本零件加工中粗加工进给速度取 150mm/min。 精加工时，为保证精加工精度要求和表面粗糙度数控铣削加工工艺设计与编程加工 8 要求，印选较小的进给速度，一般在 50mm/min~100mm/min 的范围中选取，本零件精加工进给速度取 50mm/min。 刀具空行程的进给速度一般取 G00 速度，或在 600mm/min~1500mm/min 的范围中选取。 （ 3）切削深度和切削宽度 采用高速钢刀具粗加工时，切削深度一般选取刀具直径的 倍 ~ 倍，本零件的粗加工中的切削深度取 5mm。 精加工时，为了保证工件表面质量，一般在深度方向一次性切深。 高速钢刀具的切削宽度可取刀具直径的 倍 ~1 倍， 具体加工过程中的刀具选择与确定见表 2。 2 基点的计算 图 3 基点坐标标注 A (15 ) B (30 0 ) C (15 ) D (15 ) E (30 0 ) F (15 ) G (0 ) H ( ) 青岛滨海学院毕业设计 9 I ( ) M ( ) N ( ) 六 .编程加工 1建立工件坐标系 铣床上编程坐标。