大豆油生产工艺

大豆油生产工艺内容摘要：

色可取＜ 150 毫克／千克 油中含水 ＜ 0﹒ 1％～ 0﹒ 2％ 油中含杂 ＜ 0﹒ 1％～ 0﹒ 2％ Ｓ消耗指标： 蒸气（ 0﹒ 2 兆帕） 200～ 250 千克 /吨 软水 0﹒ 4～ 0﹒ 6 立方米／吨 冷却水（ 20℃ ，循环使用的 补充水量） 1～ 1﹒ 5 立方米／吨 电 5～ 20 千瓦 ? 时／吨 烧碱（固体碱，含量 95％） FFA含量的 1﹒ 5～ 2 倍 碱炼损耗 （ 1﹒ 2～ 1﹒ 6） 韦森损耗 Ｔ非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。 排放量＜ 0﹒ 4～ 0﹒ 6 立方米／吨 主要污染指标： pH 8～ 10 SS 2020～ 5000 毫克／升 COD 5000～ 10000 毫克／升 BOD 8000～ 15000 毫克／升 含油量 500～ 1000 毫克／升 5﹒塔式炼油法 塔式炼油法又称 泽尼斯炼油法。 该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。 一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（ W／ O）型。 塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（ O/W）型。 塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。 其工艺过程如下： 6﹒物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发 度差异显著的特点，在较高真空（残压 600 帕以下）和较高温度下（ 240～ 260℃ ）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其它挥发性物质的目的。 在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。 油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。 油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。 预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其它胶粘物质等）、脱色三个工序。 通过 预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。 蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。 物理精炼的工艺流程如下： 物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。 7﹒脱溶 （ 1）脱溶原理 由于 6 号溶剂油的沸程宽（ 60～ 90℃ ），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。 脱除浸出油中残留溶剂的操作即为 脱溶。 脱溶后油中的溶剂残留量应不超过 50 毫克 /升。 目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。 因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。 脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥 发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。 （ 2）脱溶工艺 Ｋ间歇式脱溶工艺流程 水化或碱炼后的浸出油 → 脱溶 → 冷却 → 成品油 Ｌ操作步骤 第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在 7000 帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的 60％。 第二步：开间接蒸汽，将油温升至 100℃。 通入压力为 0﹒ 1 兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至 140℃ ，同时计时，脱溶开始。 第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为 4 小时左右，其间保持油温 140℃ 、真空度 8000帕左 右。 第四步：脱溶结束前 0﹒ 5 小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间纔能关闭直接蒸汽。 第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至 70℃ 后，再破真空，放出即为成品油。 （ 3）脱溶设备 当用于脱溶时称脱溶锅。 其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头；顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间，照明灯。