半自动淬火压床设计(总装及液压系统的设计)--有设计图纸可以索要

半自动淬火压床设计(总装及液压系统的设计)--有设计图纸可以索要内容摘要：

钮，方便操作，提高效率。 ．结构简述 主机 参看图（ 4） 主机由负荷框架、动横梁、移动台三部分组成。 负荷框架由栋梁 左右立柱 底座 21 构成，其作用是承受压件反力、油罩反力和脱模油缸的负荷以及汇集排出淬火冷却油液。 动横梁同主油缸 模具缸 上模具、油罩 2导向柱 排油管 1密封条 28 构成。 其作用是完成淬火和脱模。 固定在上横的升降，左右导柱 5 起导向作用，当油罩降到工作台面时，上下模具对中压紧工件，罩底的密封条 28 被压缩，从而住经由工作台面涌出的淬火油，当油面上升到溢流口时，通过两侧的排油管11 流向底座 21 再经回流管流回池槽，脱模油缸能有效地将模具与被淬工件分开，以便机械手卸料。 移动工作台由导轨座 2工作台 2油 缸 3压板 1联 17 接板 2进油管 3挡铁 19 构成。 其作用是方便装卸料，当工作台伸出时装卸。 回位后实现淬火。 调整挡铁 19，可使模具中心与机械手中心重合，保证工件对中。 当工作台到终点后，从冷却系统来的淬火油经过进油管 31 进入工作台腹腔，再上涌充满淬火罩内。 18 第三章 淬火 压床液压系统的设计 液压系统的组成 液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。 1）能源装置（或称动力元件）： 它的作用是把液体利用原动机的机 械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。 常见的是液压泵。 2）执行装置（或称执行元件）： 把液体压力能转化成机械能的装 置， 其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。 一般常见的形式是液压缸和液压马达。 3）控制调节装置（或称控制元件）： 包括压力阀、流量阀和方向阀等。 它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制 的装置。 这类元件主要包括各类控制阀或者由各种阀构成的组合装置。 这些元件的不同组合组成了能完成不同功能的液压系统。 4）辅助装置（或称 辅助元件）： 指以上三种组成部分以外的其它装置，如各种管接件、油管、油箱、过滤器、蓄能器、压力表、冷却器等，起连接、输油、贮油、过滤、贮存压力能和测量等作用。 它们同样十分重要。 5）传动介质： 传动 介质（即各种液压工作介质）是指各类液压传动中的液压 19 油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换。 6） 力比例关系 液压传动区别于其它传动方式的基本特征一： 力（或力矩）的传递是靠液体压力来实现的，或者说，力（或力矩）的传递是按帕斯卡原理（即静压传递原理）进行的。 因此，有 人把液压传动称为 “ 静压传动 ”。 帕斯卡原理（即静压传递原理） :“ 在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传到液体各点 ”。 结论： 在液压传动中工作压力取决于负载，而与流入的液体多少无关。 注意：负载包括：有效负载、无效负载（如摩擦力）以及液体的流动阻力。 2） 运动关系 液压传动区别于其它传动方式的基本特征二： 运动速度（或转速）的传递是按照 “ 容积变化相等 ” 的原则进行的。 基于此，有人把液压传动成为 “ 容积式液体传动 ”。 在流体力学中，把单位时间内流过某一通流截面 A的流体体积称为流量，则流量 q = vA 结论： ①活塞移动速度正比于流入液压缸中油液流量 q，与负载无关。 也就是说，活塞的运动速度可以通过改变流量的方式进行调节。 基于这一点，液压传动可以实现无级调速。 ②活塞的运动速度反比于活塞面积，可以通过对活塞面积的控 20 制来控制速度。 3） 功率关系 由前述可得 : P=Fv=Wv=pq 上式说明，在不计各种功率损失的条件下，液压传动系统的输出功率 Wv 等于输入功率 Fv，并且液压传动中的功率可以用压力 p和流量 q 的乘积来表示。 总结上述： 在液压传动中压力 p 和流量 q是最基本、最重要的两个参 数。 任务分析 系统压紧力 F=50000N。 工件重 G=10000N；机械手重 G=800N；模具重 G=50000N；滑台重 G=1000N；系统要求最大速度V=75mm/s=则有； 横梁；下降 V=； 上升 V=： L=250mm 工作台：前进 V=；后退 V=： L=500mm 模具油缸：下降 V=； 上升 V=： L=280mm 其导轨面的夹角为 90 度，已知 垂直作用于导轨的载荷 FN=120N， 静摩擦因数： Fs=,动摩擦因数： Fd=。 液压缸的机械效率为 η =。 液压系统 方案的确定 液压工作过程： 工作台液压缸：后退 —— 前进； 动横梁： 下降 —— 上升； 21 模具缸：下降 —— 上升； 综上所述，考虑到系统的流量很大，变量泵不好选，第二种方案的经济性好，系统效率高，因此从提高系统的效率，节省能源的角度考虑，采用单个定量泵的、供油方式不太适，宜选用双联式定量叶片泵作为油源，所以选第二种方案。 负载分析 工作负载 动横梁；工作 最大 负载： F=10000+800N=10800N 工作台：工作 最大 负载 F=（ 10000+1000） N=2200N 模具油缸：工作 最大 负载 F=50000N 模具油缸有两个相同的油缸，所以每个的工作负载满载时为 F=50000/2N=25000N。 磨擦负载 由于工件为垂直起升，所以垂直作用于导轨的载荷可由其间隙和结构尺寸可根据公式 22 XN FlKF COS  计算出滑台垂直作用于导轨的压力约为 120N，取 ， 则有： 静摩擦负载 ( 0 . 2 1 2 0 / s in 4 5 ) 3 3 . 9 4fsF N N    动磨擦负载 ( 0 .1 1 2 0 / sin 4 5 ) 1 6 .9 7fdF N N    22 、惯性负载 动横梁： 加速时 最大 惯性负载 F= G/g△ v/△ t =10800/ 制动时 最大 惯性负载 F= G/g△ v/△ t =10800/ 工作台 : 加速时 最大 惯性负载 F=G/g△ v/△ t=2200/ 制动时 最大 惯性负载 F=G/g△ v/△ t=2200/ 模具油缸： 加速时 最大 惯性负载 F=G/g△ v/△ t=25000/ 制动时 最大 惯性负载 F=G/g△ v/△ t=25000/ 反 根据以上计算，考虑到模具，动横梁液压缸垂直安放，其重量较大，为防止因自重而下滑，系统中应设置平衡回路。 因此在对快速向下运动的负载分析时，就不考虑滑台 2 的重量。 、最大负载 动横梁 F=（ 10800++） /= 工作台 : F=（ 2200++） /= 23 模具油缸： F=（ 25000++） /= 液压缸主要参数的确定 液压缸：是液压系统中的执行元件，它的职能是将液压能转换成机械能。 液压缸的输入量是流体的流量和压力，输出的是直线运动速度和力。 液压缸的活塞能完成直线往复运动，输出的直线位移是有限的。 结构形式可分为：缸体 固定和活塞杆固定 缸体固定－工作台往复运动范围为活塞有效行程的三倍，（占地面积较大）。 常用于小型设备。 活塞杆固定－工作台往复运动的范围为活塞有效行程的两倍（活塞杆固定，缸筒与工作台相连，进出油口可以做在活塞杆的两端（油液从空心的活塞杆中进去）。 也可以做在缸筒的两端（需用软管连接）。 动力由缸筒传出。 常用于中、大型设备上。 单活塞杆式液压缸的特点： 往复运动速度不同－常用于实现机床的快速退回和慢速工作进给。 两端面积不同，输出推力不相等。 无杆腔吸油时－工作进给运动（克服较大的外负载）。 有杆腔进油时－驱动工作部 件快速退回运动（只克服摩擦力的作用）。 工作台运动范围等于活塞杆有效行程的两倍。 缸体 和底盖焊接成一体。 活塞靠支撑环导向用 Y型密封圈密封，活塞与活塞杆用螺纹连接。 活塞杆靠导向套导向，用 V型密封圈密封。 端盖和缸体用螺纹连接，螺母用来调整 V型密封圈的松紧。 24 缸底端盖和活塞杆头部都有耳环，便于铰接。 因此这种液压缸在往复运动时，其轴线可随工作需要自由摆动。 综上所述，选择单活塞杆式液压缸 、初选液压缸的工作压力 根据分析此设备的负载，按类型属组合机床类，所以初选液压缸的工作压力为 计 算液压缸的尺寸 动横梁 A=F/P=^2= 10^3 m^2 D=(4A/∏ )^=(4 )^= 按标准取： D 63mm。 工作台 A=F/P=^2= 10^3 m^2 D=(4A/∏ )^=(4 )^= 按标准取： D 32mm。 模具油缸： A=F/P=^2= 10^3 m^2 D=(4A/∏ )^=(4 )^= 按标准取： D 100mm。 根据快上和快下的速度比值来确定活塞杆的直径： 横梁： D^2/(D^2d^2)=75/65 25 d= 按标准取： d=25mm。 无杆腔面积 A=(∏ D^2)/4。