毕业设计一条日产5000td水泥熟料生产线

毕业设计一条日产5000td水泥熟料生产线内容摘要：

%=(t/t 熟料 ) 粉煤灰消耗定额 ： K3= Ks X3= %=(t/t 熟料 ) 铁粉消耗定 额 ： K4=Ks X4= %=(t/t 熟料 ) 含自然水分时 ： 石灰石消耗额 ： K1= K1247。 （ 100－ 1） %=（ t/t 熟料 ） 砂岩 消耗定额 ： K2= K2247。 （ 100－ ） %=（ t/t 熟料 ） 粉煤灰消耗定额 ： K3= K3247。 100%=（ t/t 熟料 ） 铁粉消耗定额 ： K4=K4247。 （ 100－ 4） %=（ t/t 熟料 ） 设 计任务书要求 ： 设计两种水泥： 普通硅酸盐水泥 , 粉煤灰水泥 ,各 50%。 查新型干法水泥技术一书，凡是由硅酸盐水泥熟料， 6%～ 20%混合材料，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为普通硅酸盐水泥，代号。 凡是由硅酸盐水泥熟料和粉煤 灰，适量石膏磨细制成 的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥，代号。 水泥中粉煤灰掺量按质量百分比计为 20%～ 40%。 混合材的掺加原则： ； ； ，尽量提高水泥的强度 混合材的掺加量 设计要求生产 、 两种水泥各占 50% 根据给的原材料两种水泥的混合材都选用粉煤灰。 2020 年 4 月 最新颁布的水泥国标对以上两种水泥的质量要求如下： 项目 SO3 细度 强度（ 3d、 28d） 混合材掺加量 % 80mm 余 10% 16MP、 5%— 20% % 80mm 余 10% 19MP、 20%— 40%（掺粉煤灰时） 普通硅酸盐水泥 熟料 a≥ 80，≤ 94 混合材≥ 6，≤ 20 粉煤灰硅酸盐水泥 熟料 a≥ 60，≤ 79 混合材≥ 20，≤ 40 注： a 为硅酸盐水泥熟料中熟料和石膏的总和 以 100 ㎏ 普通硅酸盐水泥为基准，按国家标准规定，普通硅酸盐水泥中的 三氧化 14 硫含量不得超过 %，假设 100 ㎏ 普通硅酸盐水泥掺入的石膏为 x ㎏ ， 则 x %≤ 100 %，由此可得 x≈ ㎏ ，即 100 ㎏ 普通硅酸盐水泥 中掺加的石膏量最多不得超过 ㎏。 假定 100 ㎏ 普通硅酸盐水泥中掺入的石膏为 7 ㎏ ，熟料为 78 ㎏ ，则 混合材为 15 ㎏。 假定 100 ㎏ 粉煤灰硅酸盐水泥中掺入的石膏为 7 ㎏ ，熟料为 67 ㎏ ，混合材为 26 ㎏。 品种 熟料 石 膏 混合材 普通硅酸盐水泥 78 ㎏ 7 ㎏ 15 ㎏ 粉煤灰硅酸盐水泥 67 ㎏ 7 ㎏ 26 ㎏ 干石膏消耗定额 普通硅酸盐水泥 中 Kd1=d247。 [(100－ d－ e)(1－Pd)]=7 ㎏ 247。 [(100 ㎏ ― 7 ㎏ － 15 ㎏ ) (1－ 2%)]=(㎏ /㎏ 熟料 ) 粉煤灰硅酸盐水泥 中 Kd2=d247。 [(100－ d－ e)(100－ Pd)]=7㎏ 247。 [(100 ㎏ － 7 ㎏ － 26 ㎏ ) (1－ 2%)]=(㎏ /㎏ 熟料 ) 所以 Kd=+=(㎏ /㎏ 熟料 ) Kd 湿 =(100 Kd)247。 (1－ %)=(㎏ /㎏ 熟料 ) 干混合材消耗定额 普通硅酸盐水泥 中 Ke1=e247。 [(100－ d－ e)(1－Pe)=15 ㎏ 247。 [(100 ㎏ － 7 ㎏ － 15 ㎏ ) (1－ 2%)]=(㎏ /㎏ 熟料 ) 水泥 粉煤灰硅酸盐 中 Ke2= e247。 [(100－ d－ e)(1－ Pe)=26㎏ 247。 [(100 ㎏ － 7 ㎏ － 26 ㎏ ) (1－ 2%)]=(㎏ /㎏ 熟料 ) 所以干混合材消耗定额 :Ke=Ke1+Ke2=+=(㎏ /㎏ 熟料 ) 煤的消耗定额量 Km=（ Q247。 Q ar）247。 （ 1－ 3%） =（ 3150247。 23817）247。 （ 1－ 3%） =（ ㎏ /㎏ 熟料 ） 综上可得 物料平衡表 消耗定额（ t/t） 干料 含天然水分 干料 含天然水分 小时 日 年 小时 日 年 15 石灰石 2117664 2134080 砂岩 229824 229824 铁粉 32832 32832 粉煤灰 131328 131328 生料 2511648 2528064 石膏 164160 684 205200 混合材 508896 508896 熟料 1 1 228 5472 1641600 228 5472 1641600 水泥 2314656 2314656 烧成用煤 在 物料平衡计算选定车间工作制度的基础上，计算各车间主机要求的生产能 力， 为选定各车间的型号，规格和台数提供依据。 根据公式： Gh=Gy/8760η Gh要求主机小时产量 Gy物料年平衡量 η 主机年利用率 16 预定的主机年利用率根据车间工作制度和主机运转时间用下式计算 : η =KK2K3/8760 K2每日工作班数 K每年工作日数 K3每班主机运转小时数 参考水泥厂主机年利用率 : 主机名称 年利用率 生产周制日 /周 生产班制 石灰石破碎机 6 6 每日一班 ,每班 67小时 每日两班 ,每班 67小时 生料磨闭路 开路 7 7 干法窑 7 煤磨 7 水泥磨闭路 开路 7 回转烘干机 7 包装机 6 6 7 7 每日一班 ,每班 67小时 每日两班 ,每班 67小时 每日一班 ,每班 67小时 每日两班 ,每班 67小时 注 :生产班制栏中没有说明的均按每日三班 ,每班 8小时考虑 ,每班 67小时 ,扣除每班检修的时间 12 小时 .在窑生产正常时煤磨的利用率可适当提高以免煤磨剩余能力太大 ,减少浪费 . 根据以上数据 ,选石灰石破碎机的年利用率为 ,生产周制 6 日 /周 ,每日两班 ,每班 67 小时 ,生料磨闭路年利用率 ,生产周制 7 日 /周 ,每日三班 ,每班 8 小时。 水泥磨闭路年利用率 生产周制 7 日 /周每日三班 ,每班 8 小时 ,包装机年利用率,生产周制 6 日 /周 ,每日两班 ,每班 67 小时 . 主机要求小时产量 ： 17 石灰石破碎机 ： Gh=Gy247。 (8760η )=2134080247。 (8760 )=530(t/h) 生料磨闭路 ： Gh=Gy247。 (8760η )=2528064247。 (8760 )=481(t/h) 干法窑 ： Gh=Gy247。 (8760η )=1641600247。 (8760 )=228(t/h) 煤磨 ： Gh=Gy247。 (8760η )=247。 (8760 )=(t/h) 水泥磨闭路 ： Gh=Gy247。 (8760η )=2314656247。 (8760 )=377(t/h) 包装机 ： Gh=Gy247。 (8760η )=2314656247。 (8760 )=587(t/h) 石灰石破碎机的选型 各类破碎机性能比较： 性能特征 颚式 圆锥式 锤式 反击式破碎 机 辊齿切割式 [6] 破碎比 5 50 47 抗磨能力 较好 一般 良好 能耗 低 适中 良 好 出料粒度及机配 差 锤式好 反击式少差 差 处理粘湿能力 差 锤式一般 反击式较差 极好 粉尘量 低 高 低 选型比较 :以冲击原理工作的锤式和反击式破碎比最高 ,只需要一级破碎就可以满足生产需求 ,且 采用它们可以减少一次性投资 ,又由于石灰石的磨蚀性不高且原料的 分水和黏附性能都较低， 因此选用单转子锤式破碎机 ,又考虑到为延长锤头的寿命和减轻转子负荷 ,所以采用带给料辊的单转子锤式破碎机最适宜 . 依据生产单段锤式破碎机 的主要参数 : 单转子型 带给料辊型 主要技术特征 20R20 20R22 转子规格（ mm） ￠ 14201190 ￠ 16501600 ￠ 18001730 ￠ 20202020 ￠ 20202200 转子数量 1 1 1 1 1 18 最大进料粒径（ mm） 500 500 700 600 600 900 800 800 1200 100010001200 110011001500 出料粒径（ mm） 25— 40 25— 60 25— 70 25— 80 25— 80 生产能力（ t/h） 80— 120 160— 240 260— 400 540— 750 600— 800 装机功率（ KW） 132— 165 250— 355 400— 500 710— 900 800— 900 又考虑物料的性质，如物料是硬度、水分、形状 和杂质含量均将直接 影响破碎系统的技术经济指标。 因此所选择的破碎系统一定要与被破碎物料的物理性质相适应。 物料的物理性质 水泥厂所需破碎物料的物理性质大致如下表所示 : 序号 物料名称 主要性质 1 中硬石灰石 抗压强度 80～ 160MPa，水分＜ 1% 2 黏土、粉砂岩 抗压强度 ＜ 20MPa，水分10～ 20% 3 硬质砂页岩 抗压强度 ＞ 20MPa，水分＜ 10% 4 熟料 磨损、磨蚀性强、温度 70～ 300℃ 5 煤、石膏 抗压强度 ＜ MPa，水分＜10% 综合以上因素 可选用 ￠ 2020 2020mm 带给料辊型锤式破碎机。 性能： 最大进料粒径（ mm） ： 1000 1000 1200 出 料 粒 径 （ mm） ： 25— 80 生 产 能 力（ t/h） ： 540— 750 装 机 功 率 （ KW） ： 710— 900 生料 磨的选型 选用生料粉磨设备的原则： a：入磨物料的性质 入磨物料的性质主要包括水分、粒度、易磨性和磨蚀 性 ， 也要注意石灰石原料中燧石的影响 b：粉磨产品的细度要求 所选的粉磨流程和设备应尽可能便于控制粉磨产品的细度 c：符合生料粉磨系统的要求小时产量 19 d：所选的粉磨流程和设备应尽可能符合节能降耗的要求，干法生料磨的电耗应在 h/t e：尽可能利用废气余热来烘干原料或燃料，以节约烘干热能，节省烘干设备，简化生产流程 f；操作的可靠性和自动控制以及设备 的耐磨性能要好 g：所选的生料粉磨设施应 力求占地面积小，需要空间小和基建投资 低 立磨与传统球磨机相比有以下优点： a： 粉磨效率高，采用料床挤压粉碎原理，物料在磨内受碾压、剪切、冲击作用。 磨内气流可将磨细物料及时带出，避免过粉磨；物料在磨内停留时间一般为 2— 4min，粉磨效率一般为球磨 机的 165%，电耗可减低 30%左右。 b：烘干效率高，热风从环行缝喷入，风速高，磨内通风截面大，阻力小，利用窑尾预热器废气可烘干含水 8%的物料 ，若有热风炉可烘干含水 15%—— 20%的物料。 c：入磨物料粒径 大，一般可达到磨辊直径的 5%，大型磨入磨粒度可达到 150—— 200mm，设备工艺性能优越，单机产量大，设备运转率高 ，金属磨损比球磨机低。 d：对入磨物料适应性强，可用于粉磨各种原燃料，如石灰石、砂岩（ SiO2＞ 90%）、煤、水泥熟料、高炉矿渣等。 e：工艺流程简单、布置紧凑，日常护费低，可露天设置，基建投资为球磨 机的70%。 f：整体紧密性能好、扬尘小、噪声低 ，环境优越 g：成品质量。