某上市公司项目预算报告(编辑修改稿)

某上市公司项目预算报告(编辑修改稿)内容摘要：

酵罐中。 4. 酒精发酵： 糖 +酵母 =酒精 +二氧化碳 ，使葡萄汁发酵变成葡萄酒的过程。 5. 压榨：在酒精发酵结束后，将葡萄皮渣进行再次处理，获取“压制酒”的过程。 6. 原酒储存：将酒精发酵后的葡萄酒输送到储存罐中并对其进行储存的过程。 上面对葡萄酒加工过程进行了简要的介绍，以下是对葡萄酒加工各步骤的详细分析，希望能够为有关决策提供有益的信息。 二、采摘 采摘过程可以细分为： 葡萄的采摘 葡萄基地的内部运输 葡萄的搬运和装卸 葡萄基地的外部运输 采摘各环节发生的费用名义上由各种植基地支付，但由于各 基地的资金问题和承包关系，最终支付实质上是 557，而且在此期间的费用没有远期支付的可能。 葡萄的采摘 557 拥有自己的葡萄酒种植园，共 3 个葡萄种植基地，今年估计葡萄产量在 8300 吨，所以 自种葡萄的采摘也是一道关键环节。 对于 外部 种植园的葡萄，如果 557进行收购，将不用考虑葡萄采摘的问题，只需按照标准把关即可。 葡萄采摘全部是人工采摘，需要剪刀、转运筐等；由于葡萄采摘雇佣临时工，因此必须当期支付现金；有关的数据如下表： 工时费用 16 元 /天 基地代号 基地葡萄产量 人均每天采摘数量 25 筐 /天 1 2800 吨 吨单位所需筐数 52 筐 /吨 2 4000 吨 人工采摘效率 吨 /天 3 1500 吨 预计人工费用 ［（ 4000+1500） /］ 16=183334(元 ) 葡萄基地的内部运输 各葡萄基地将采摘的葡萄，统一集中处置；由于种植园的面积广大，需要考虑到采摘下来的葡萄在各基地内部的运输问题。 内部运输工具通常采用拖拉机，各基地本身拥有部分拖拉机，但在高峰时期将不能满足需要，因此可以利用周边农户（承包户）的拖拉机进行工作。 2基地是 557 最大的种植基地，已经同农户有了协议：一台拖 拉机的使用，每天支付 10元人民币；这是一个非常可行而且精明的办法，值得推广。 据调研， 2基地在内部运输上的花费将在 6000元人民币左右；由于其它基地面积较小，因此内部运输费用不应超过 2基地。 基地名称 基地种植葡萄面积 2 7760亩 3 4300亩 预计全部内部运输费用≤ 12020（元）（含油费和备件费用） 葡萄的搬运和装卸 首先明确葡萄的搬运和装卸发生的环节；由于 1和 2基地拥有葡萄果泥加工能力，因此内部运输集中后，将要进行搬运和装卸； 3基地的葡萄内部集中后，将进行集中装车运送到 1基地进行加工。 从 2和 3基地到 1基地的运输过程中，总的搬运次数为 4次，考虑 2基地特殊情况，搬运次数以 ，因此计算如下： 通常搬运和装卸的工时费用为每吨 ，搬运总量＝ 4000 +1500 4=20200（吨）；预计自身种植葡萄的费用＝ 20200 ＝ 36000（元） 葡萄基地的外部运输 557的酿酒厂在 1基地，因此其它基地的葡萄或葡萄果泥必须运送到 1基地进行加工， 2基地主要运送葡萄果泥， 3基地运送葡萄；总的来说葡萄基地的外部运输有两类情况： 一是公司自身种植园之 间的运输，主要集中在 2基地的葡萄果泥转运到 1基地，两基地相距40km，目前每吨葡萄果泥运费为 10 元，价格合理；有一半的葡萄要通过农用车运输到 1基地，所以预计运费＝ 2020 95％ 10＋ 2020 30＝ 79000（元）； 3基地的葡萄转运到 1基地，采用农用车运输，两基地相距 21km，每吨葡萄运费为 15 元，价格较高，预计运费＝ 1500 15＝ 22500（元）。 二是公司外购的葡萄运送到 1基地，通常该部分运输费用由卖方负责，公司可以不负担。 三、分拣 分拣：将采摘来的葡萄，按照除梗破碎机的要求，排放在 传送带上，并且挑选出参杂其中的金属物件、石头等不符合要求的物品。 分拣可以细分为： 过磅 质检 排放 过磅 过磅由公司员工负责，对运送来的葡萄或葡萄果泥进行称重检验。 1和 2都有过磅人员。 质检 质检由公司员工负责，对过磅完成的葡萄品种、品质、夹杂物进行检查，并签发评估意见，给出相应的折扣比例； 实际收葡萄数量＝过磅数量折扣比例。 排放 排放由公司雇佣临时工负责，将质检完的葡萄排放到传送带上，并挑出其中的杂物；工时费用为每天每人 16元，每班次 6人（含空筐收集人员），计划开两班。 费用估算见下表： 预计工作天数 预计费用 27 天 16 6 2 2 27＝ 10368 元 四、除梗破碎 除梗破碎 由进口设备自动加工完成，设备的机械结构简单，目前已经检修过，设备状态良好，如果维修人员的技术过硬，维持正常运转没有问题。 557拥有 2台 除梗破碎 机，每台设备设计能力为 26吨每小时，但因为葡萄中夹杂物较多，实际加工能力在每小时 18吨；每班 8小时，加工能力为 18 8 2＝ 288（吨 /班），如果一天两班，加工能力＝ 288 2＝ 576吨 /天。 五、酒精发酵 酒精 发酵过程涉及的工作比较琐碎，主要的工作量集中在泵酒循环和储存 罐的倒运。 酒精发酵环节的周期为 8天左右，在发酵期间中要依据检测的参数不断的调整和泵酒循环；在发酵完成后，形成葡萄原酒和葡萄皮渣，葡萄原酒将输送到储存罐，而葡萄皮渣经过气囊压榨机处理，取得“压制酒”。 目前公司红葡萄酒发酵罐有 146个，每罐容积 31立方米，可以容纳葡萄原酒 26吨；白葡萄酒发酵罐有 79个，每罐容积 31 立方米，可以容纳葡萄原酒 26 吨。 酒精发酵环节主要的设备是发酵罐和泵，平均每小时可以循环 1个罐次；主要的易损备件准备齐全，由于同时有多台酒泵，如果有个别损坏，可以进行周转，因此设备不是问题。 六、 压榨 压榨： 在酒精发酵结束后，将葡萄皮渣进行再次处理，获取“压制酒”的过程。 压榨过程可以细分为将“滴流酒”泵到储存罐内和皮渣的压榨处理两个阶段。 泵酒到储存罐，分两类：将大多数葡萄原酒输送到储存罐；将罐中残酒人工接收，然后集中泵到储存罐；以上两类情况所需的时间周期为每罐 2小时。 在泵酒到储存罐之后，是葡萄皮渣的处理。 皮渣的处理也同样分成两步，发酵罐内的皮渣处理和皮渣压榨。 发酵罐内的皮渣处理周期为每罐 8 小时，只要有足够的人工就可解决；皮渣压榨能力为每 5 吨皮渣 4 小时，公司有 2 台气囊压榨机，同时开 3班，最大的皮渣 处理量＝ 3 5 2 2＝ 60（吨） 皮渣从发酵罐中清理出来，发酵罐内的皮渣处理周期为每罐 8小时，只要有足够的人工就可解决；（ 8300＋ 3000） 16/26＝ 4868元 主要装备是螺旋泵和气囊压榨机。 气囊压榨机可以处理白葡萄，每台每小时 30 吨；气囊压榨机属于进口设备，备件价格高；加工红葡萄皮渣，每台每 4小时 5吨；如果大规模生产，每天的皮渣量高达 85－ 110吨，设备无法满足生产，因此解决的办法有如下几条： 三班运转。 扩大处理能力。 对于能力问题的论证将在后面进行论述。 七、原酒储存 原酒储存： 将酒精 发酵后的葡萄原酒输送到储存罐中并对其进行储存的过程。 原酒储存过程的主要设备是酒泵和储存罐。 酒泵不是问题，储存罐共 170 个，每罐容量 70 吨，总储量＝ 11900（吨）。 八、生产能力评述 葡萄酒加工的过程，在上面进行分步骤的介绍；这里将综合考虑多方因素，对各步骤的衔接和能力进行评述。 1. 葡萄酒加工的时间段： 8月底到 10月底，共 2个月。 2. 葡萄酒正常存储量： 170 70＝ 11900（吨） 3. 葡萄酒最大存储量：（ 146＋ 79－ 6） 26＋ 11900＝ 17594（吨） 4. 采摘能力：只要用工和运输保障，潜力最大。 5. 分拣能力： 要配合除梗破碎机的能力。 6. 除梗破碎： 18 8 2＝ 288（吨 /班） 7. 发酵周期： 8天 8. 发酵罐容量： 146 26＝ 3796（吨） 9. 装满发酵容量所需榨汁时间：（ 3796∕（ 288 2））＝ 10. 除渣能力：要配合气囊压榨机的能力。 11. 压榨能力：红葡萄皮渣＝ 5 2 3＝ 30（吨 /班） ＝ 26 2 3＝ 156（葡萄果泥吨 /班） ＝ 2 3＝ 6（罐 /班） 白葡萄＝ 30 2 3＝ 180（吨 /班） 生产能力瓶颈环节确认 采摘能力 分拣能力＝除梗破碎能力 压榨能力，压榨能力是 整。