三部大棚施工组织方案(编辑修改稿)内容摘要:

相对位置进精确的测量,并作好相关记录,为现场施工提供必要的数据支撑。 三、施工方法及步骤: 根据该工程的施工特点,为能够更好的保证工程质量及工程进度,合理组织及分配劳动力及工器具,决定本工程采用流水作业法进行施工。 各工序施工过程中,有必要的必须用 CAD 进行 1:1 的严格放样,保障下料精度。 : 1:1 放样 冷弯制作 桁架及柱间、梁间连接组对 一、二道焊接 焊缝检查 缺陷返修 桁架安装 立柱安装 焊接制作 基础测量,计算实际单件尺寸 焊缝检查 缺陷返修 柱间梁间连接安装 缺陷返修 材料、人员、机器设备组织 檩条安装 盖瓦 工程质量自检 缺陷返修 、材料、机具准备及现场区域划分: 结合现场实际情况,决定将现场按照图纸规划的 10四个大棚,将现场划分为四个区。 为能最大限度的利用现场场地,集中组织人力及机械设备,决定先从 7大棚的制作安装开始,依次向 10展开。 并临时将 10大棚划分为前 3 个大棚的材料供应站、施工人员生活区、边角料回收站、制作加工场等,便于施工材料及施工现场的统一管理。 为便于材料的保管,减少二次转运,先对各大棚所需要的准确材料进行计算,并以单个部件进行分类,对不需 要进行冷弯加工的材料,如大棚立柱,桁架上、下弦拉梁等,直接按照实际需要量,待材料到货时一次性直接堆放到各个大棚场地内。 因四个大棚的桁架为φ 102 的无缝管冷弯制作而成,需要冷弯卷管的量相对较大,为尽量减少二次转运费用及保障卷制成型的材料不易在运输工程中造成变形,特将卷板机拆至 10大棚场地内进行安装,进行现场制作。 、放样下料及现场制作: 为保障工程质量和材料下料的准确率,现场各工序所需的材料,必须在相关技术人员根据施工图纸及实际勘测数据,严格的进行 1:1 放样,制作出放样样板和样杆,作为下料依据。 下料 样板与样杆必须全部注明图号、工号(蓝图无编号的,必须复印白图,同时编号)、数量等。 放样下料所得工件,必须严格区分开来,分类保存,并在工件上记录相应的图号和工号,防止工件遗落与混淆,造成不必要的损失及返工。 、材料对接: 因桁架跨距较大,其材料主要采用φ 102 6 及 219 10 的无缝管,结合实际需要,全部要求供货厂商以 6 米及 8 米定长供货,在材料对接时,必须严格按照国家相关规范要求,对坡口尺寸、焊缝高度以及焊缝质量进行严格控制,对于使用气割加工的坡口,必须用砂轮进行打磨,其表面粗糙度按精度切割进行检查。 单件尺寸小于 300mm的材料,不准进行对接使用,对于主要受力结构件的骨架,如立柱、桁架上下弦梁等, 4 米范围内,只允许出现一条对接焊缝。 、大棚立柱下料及吊装: 大棚立柱的材料全为φ 219 的无缝管,标准长度为 米,但考虑到现场基础预埋偏差,要求供货商全部以 8 米长定长供货,下料时,必须在现场对基础预埋的实际勘察数据作为支撑,并对相应基础及立柱材料进行统一编号,保证各立柱柱顶处于同一水平面上。 在对立柱进行吊装前,必须先在基础预埋件上找出该立柱的中心点(以其中一件为基准,按照图纸要求尺 寸依次展开),并作明显标志。 根据现场条件选用 8 吨吊车配合作业,吊装时,必须保证立柱中心与事先测量的基础中心点重合,并利用精密测量仪器,确保立柱与 水平基础面的垂直度,确定后先进行点焊固定,再对横、纵相邻两立柱柱顶及对角线尺寸进行校核后,再进行加焊,相邻两柱顶及对角尺寸偏差不得大于 3mm。 、桁架吊装: 单件桁架重约 2 吨,全场 38( 36)米,起吊高度约 13 米结合现场吊装条件,选用 20 吨或 25 吨吊车进行作业。 吊装时,由于物件尺寸较长,起吊点选择在桁架上弦的两侧,并在桁架两侧端头系好浪风绳,进行吊装调整,保证 吊装安全和吊装质量,节约吊装时间。 桁架吊装时,由大棚东南面第一架开始,第一架吊装到位后,先进行电焊固定,然后必须对桁架的垂直度及与基础立柱的对中性进行精密测量,保证对中偏差小于 1mm,垂直度偏差小于 度,校正后再进行加焊。 再以第一架为基础,向后展开,每完成一架吊装后,必须对其与前一架的边线及对角线尺寸进行复核,确保误差小于 3mm后,再进行加焊,同时完成柱间及梁间连接件的安装,保证完成桁架的稳定性后,再向后展开。 、檩条安装及盖瓦: 檩条安装必须待大棚骨架制作安装成型后进行,安装前必须按照技术人员 提供的安装尺寸与桁架上进行放线,并做好明显标记,按照放线要求,将连接筋板焊接到桁架上,再进行檩条安装。 屋面盖瓦时,必须保证盖瓦搭头缝不小于 150mm,瓦檐必须伸出大 棚檐口 50mm 以上,保证屋面全部覆盖,同时必须保证每棵檩条于瓦连接线上不得少于 3 颗自攻螺丝,保证盖瓦强度,自攻螺丝使用前,必须按标准先涂抹密封胶水,防止螺丝转孔浸漏。 四、工程质量控制: 根据工程项目要求,于工程项目正式开工前,成立。
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