利用废弃有机垃圾物转化国标成品油基础油技术及设备可行性研究报告(编辑修改稿)

利用废弃有机垃圾物转化国标成品油基础油技术及设备可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

代开始进行产业化。 目前发达国家的废弃有机物再生回收利用原料 挤料机 热 解 磁力分离 钢丝 裂解 催化净化 再沸 加氢催化 冷凝 H2 真空吸渣 感应电热 气 、 油 、 水分离 气罐 压缩 净化 发电 感应电热 叠合脱胶 催化氧化 沉降 精制 压缩空气 真空 净化 分馏 柴油 汽油 基础油 S 转移 S 转移 S 转移 净化吸附 调和 浸滤 压滤 成品 10 率达到 43%。 但他们的技术对我国不实用，处理每吨塑料成本高。 近些年，国内的一些企业也在废弃有机物再 生利用上做了很多工作，绝大多数并不成功。 主要是催化剂的催化效果差， 有的 只能一次性使用，产成品不达标， 二是废弃有机物导热性能差，含有相当数量的不可热解杂质，是催化剂表面中的结焦产物不能有效去除，造成催化剂失活，不能继续生产。 三是只能生产燃油不能生产成品油，特别是基础油。 2020 年政府制定了加大对产业结构调整、资源节约和环境保护力度，要从节约中求发展，从环境保护中求发展的政策。 要加快发展先进制造业、高新技术产业提高产业水平，要全面增强自主创新能力。 强化企业在自主创新中的主体地位，建立以市场为导向 ， 产 、 学 、 研相结合的技术创新体系。 大力推动以节能 减排 为重点的设备更新和技术改造，加快淘汰高耗能、高耗水、高耗材的工艺、设备和产品。 要大力发展循环经济，在重点行业、产业园区、城市和农村实施一批循环经济试点。 完善资源综合利用和再生回收的税收优惠政策，推进废物综合利用和废旧资源回收利用。 加大对再生能源的支持力度，并制定法律予以保护。 由此可以看出，国家对利用废弃有机物转化再生能源是十分 重视 的。 在国家产业政策支持下，攻克技术难关，取得科研成果，解决白色及黑色污染物日益增多的现状，本项目是利国利民的好项目，会有 良好的发展前景的。 B、项目主要内容： （ 项目研发的关键创新技术 ） 应用 感应电热器作热裂解的热能、取替传统 煤、油、 气加热、 明 火 加热的方式，因此 无 二次污染源、安全卫生、节 省废 气处理的投资费用。 烃 气再沸裂 解器，将 365 度以下产生的烃 气，经高温导热剂（专利产品）加热到 430 度，可以把烃 气中长链分子物进一步 断 成小分子或单体，因此 提高油品回收率 8%左右。 低压加氢催化裂解，目前国 内 、 外炼油行业加氢催化均是在高压下（ 1025mpa）进行反应的、本项目 创 新低压、 — mpa，在真 空泵条件下进行加氢 与烃 气混合 进行 催化 反应， 达到硫醇降到 ， NO 降到 不饱和环烷 烃 为 ，效果很好。 叠合脱胶反应器，是本项目 创 新技术同行业中没有此技术或类似方法、利用太阳能的 热水 ，为 反应器的循环加热源，达到节能目的，高速搅拌与催化剂（专利产品）分解 油品中 氯化 物及微碳粒子的悬浮物凝结成大颗粒降于反应器下部集胶罐内， 油品质量提高，为切取基础油创造有利条件。 11 创新技术“基础油”利用废弃有机垃圾物提取润滑油基础油技术未见报道 ， 本发明属首例（辽宁省科技情报研究所查新报告），可用废塑料、废轮胎提制基础油 是 再生能源 又一大亮点，所切取的基础油达 GB37782020 标准。 超声波脱 硫氮 反应器：本项目创新技术、利用超声 波 的空化、加热、共振作用清除油品中硫、氮、氯化含物、成品油达到 GB179302020(汽油 )、 GB2522020（柴油）标准、汽油可生产80 号 — 93 号、柴油可生产 0 号 35 号、基础油可生产 515 号。 高温导热剂 — 热媒技术是起热导作用的传热介质（获国家发明专利、 2020200465527 号）根据辽宁省科技情报所“科技查新报告”称 属 “ 国际、国内无相同技术报告的技术”填补科技空白的技术，最高沸 点 635 度 ，比 美国杜邦公司熔岩导热剂、前苏联报道的三元岩导热剂沸点高 100多度，适应废有机物裂解反应需要的温度。 无腐 蚀 ，液相流动加热、 无局 部过热产生。 选料。 原料废弃有机物采用各种不同方法（如风选、磁选、漂选、滤选）去除金属物及 10— 20%杂质。 熔融降解。 去除杂质的废弃物经挤料机进入到熔化反应器中加入助剂（原料的不同，所选择的助剂也不同），进行熔融降解。 料液流过磁力分离器，分离钢丝。 催化裂解。 熔融降解后再进入到裂解反应器中，在催化，裂化剂的作用下，对热解产物进行催 化裂化，分子链断裂成低分子单体，形成气态下的烃组份（汽油组份、柴油组份及少量的重油组份）。 裂解气固反应物进气，固分离反应器分离气体从上离口进入净化催化器，固体碳渣吸入贮渣罐。 烃气进入再沸器在高温导热剂作用下进行反应后流进加氢催化反应器。 加氢反应气经冷凝器凝结成油，进入气、油、水分离器。 分离后纯燃油加入叠合脱胶反应器，在太阳能加热的条件下进行反应。 分馏、精馏。 烃气由反应器出口通过管道再进入到精馏塔中分馏，切取汽、柴、基础油组份。 油品经超声波反应器再次净化，脱 S、 N 等有害物 质。 1祛味脱色反应。 分馏出的汽、柴油经计量罐进入到脱色、祛味，调合反应罐中处理，使油品各项理化指标达标。 处理后的油品加入适量添加剂（以使其能在半年之内各项理化指标不变， 12 达到国家规定的储存保质期）。 用油泵转送到浸滤塔，然后进入沉降反应罐用泵流过计量仪入贮油罐。 1油品经净化、吸附、浸滤反应后，进入沉降反应罐反应后，用油泵输入储罐中待发。 设计思想依据：依据国家发明专利“利用废弃物生产燃油技术的工艺”专利号：。 实用新型专利“一种夹套式反应釜”专利号：。 国家发明专利“废弃有机物再生燃油祛味脱色剂”专利号：。 国家发明专利“废弃有机物再生汽油、柴油的生产工艺”专利号： .。 国家发明专利“一种高效催化剂”专利号：。 国家发明专利“一种热媒”专利号：。 自有专业技术：“浸滤、净化塔式反应技术”、“超声波磁共振催化脱硫改质技术”、“基础油转化叠合反应技术”、“转化硫化氢、氯化氢的技术 ”。 更重要的是 参 照 国内、外先进 技术 文献 报导 中吸取经验。 关键技术实现的依据 利用废弃有机物转化燃油的技术很多，但基本上可归结为：熔融降解、催化裂解、催化改质，从三态变化到质的改变成为液相燃料 — 燃油。 主要技术为下述三点： （ 1）高温导热剂 — 热媒技术。 热媒技术是我公司发明的起热传导作用的传热介质（专利申请号： 2020200465527）。 根据辽宁省科学技术情报所《科技查新报告》称，“属国际国内领先技术，填补了国际、国内空白”。 这不是用燃料的核心技术，本热媒的最高温度可以达到 720℃，不燃烧、微挥发，最大 膨胀系数为 1‟，液化温度 126℃，凝点 102℃，固点 78℃，密度 C25℃ kg/m3 ，热辐射率 ，腐蚀（钢片） 400℃时无腐蚀斑点及小点，不燃烧无毒、无味，经二年多验证，注入 420kg 运行一年后只减少。 热媒的配方主要为：硝酸钾 46— 53，硝酸钾 4— 8，亚硝酸钠 28— 12，阻燃剂 — 等。 这项技术破解了国内外处理废弃有机物相关技术中存在的安全隐患及二次污染的难点。 目前，国内外热裂解工艺中所需能源普遍采用煤炭、燃气等明火直烧的方式，火燃辐射容器金属壁，易氧化、渗漏，酿成火灾 及爆炸，存在着安全隐患。 另外，由于烟囱冒黑烟一氧化碳严重超标、灰尘飞扬造成二次污染。 热媒技术将反应器制成双夹套式多弯管（加热循环器）型的，夹层中填充我公司自行研制的 13 高温热媒，利用红外线电加热器为加热源，加热于高温热媒，热媒将热能传导于反映器内的热解产物。 热解产物受到了四周及反应器内循环加热管的热媒，因此熔融降解的速度加快了，转化废弃有机物的反映时间每吨就可以提前 160 分钟，可以节省电量 KWH。 不仅彻底消除安全隐患，二次污染现象也就不存在了。 （ 2）高效催化剂 — DY168。 高效催化剂技术是我公司发明的起催 化改质作用的催化剂。 辽宁省科学技术情报所《科技查新报告》称，“此项技术国际国内未见相同研究的文献报道，属国际国内领先技术”。 DY168 配方独特，其配方为 „„。 该催化剂使用寿命 40 天，更换后，用稀硫酸洗涤后可以循环使用。 这项技术解决了废弃有机物再熔融降解过程中热解反应物固焦现象、产品质量差及烃气回收率低的难点。 本创新项目技术研制 DY168 型催化剂不仅原料容易采购，且价格低廉，合成方法简单，由于加入石化松散剂的作用使热解反应物分子活化性强，受热面均匀，全方位吸热，在搅拌动力的驱动下更加活动游离，由于物化反 应的双重催动，故而热解反应物不再有固焦存在。 正因为结焦清除了，油品中悬浮物（积碳，胶质，沥青质，含氮，含硫化合物）减少很多，成品油质量达到GB252— 54 标准，由于采。