高速公路特大桥现浇梁施工组织设计(编辑修改稿)

高速公路特大桥现浇梁施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

内膜只设顶板和腹板，不设底板。 箱梁 腹板 及横梁 内模采用钢管支架 及方木组合 加固。 腹板采用钢管对顶进行加固 ,腹板竖向间隔 45cm布置 10cm179。 10 方木， 竖向方木外侧为两道 纵向 10179。 10cm 方木 ；顶板模板采用‘井’形钢管及方木组合支架系统进行加固： 在每个箱室用钢管搭设四排横向支架，纵向钢管支架间距 50cm，立杆与腹板加固横向支撑连接，保证支架整体稳定，然后在支架顶部安放 10*10cm方木，在方木上安放顶板及上倒角模板。 内模支立完毕后，绑扎顶板钢筋。 安装 过程中， 保证 模板 尺寸 、 标高 及相邻模板高差 在规范允许的范围内。 考虑 到 现浇梁 采用一次浇注工艺， 为方便混凝土浇注后内模的拆除及 箱室内 混凝土 养护，在箱梁顶部预留天窗，天窗 按间隔5m 布置，尺寸为 60 厘 米 179。 120 厘米，因顶板钢筋为 直径 Φ 16 的钢筋，所以在天窗四周将钢筋截断后预留的焊接长度不少于 20厘米，为保证天窗处的质量，同时在天窗四周预埋补强筋，补强钢筋设在顶板钢筋之间，每两根钢筋设一根补强钢筋，补强钢筋埋在混凝土的长度不少于 1 米。 在箱梁内模拆除后，吊模施工天窗，将预留的钢筋逐根焊接，保证焊接质量，在浇筑混凝土前，将四壁凿毛。 桥梁的纵、横坡由箱梁底模形成，支模时箱梁底模高程及调平模板顶部高程按照道路的平纵横设计严格计算，并计入支架的弹性、非弹性变形。 模 板 铺设要求： a、竹胶板铺设应平整，与方木接触应密贴，不得有橇头现象，不得有空 隙。 中铁十四局集团三公司 现浇梁 施工组织设计 主线 K305+ 13 b、 模 板与横向 方木 的接触良好不得有空隙，防止局部下挠。 c、竹胶板之间拼缝应严密、平整，拼缝间夹双面胶，防止漏浆。 d、底板两侧边缘应顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴，不得漏浆。 e、底模与支座间缝隙 须 密贴平整，防止漏浆。 f、内侧模和中腹板侧模、横梁内模均采用竹胶板拼装，模板与砼接触的表面应平整、光滑，拼缝采用平缝，模板拐角处加嵌条或做成斜角，模板与钢筋间夹塑料垫块。 （ 五 ）支架预压 为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据便于 准确控制梁底标高， 支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模和 外侧模板 ，在底模和 悬臂部分 上进行 堆载 预压。 对支架系统进行 倍荷载预压。 预压材料采用砂袋，预压期不少于 7天，以消除支架的非弹性变形。 预压考虑不良天气的影响（遇到雨天时，对堆载材料 采用预先准备好的塑料布 进行覆盖， 确保荷载大小不受天气影响 ， 同时， 在底模 高程 较低侧 间隔 15m预留孔洞，以备排水之用）。 梁体浇筑施工时恒载与部分施工荷载基本呈均布状态， 预压 采用堆砂袋法 整桥 预压。 压重时，按照连续箱 梁 全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设 ， 砂袋 重量 为 1t/袋 ，用吊车起吊 砂 袋，向箱梁底模 及悬臂 面上堆载。 堆载工序自 第 5 孔开始 ，由中间 向左右 两 侧 水平分层 堆置，先平铺第一层，第二层交叉平铺，以此类推各层，层与层压缝均匀，压重时专人指挥堆放。 加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量， 观测 点设在支点、梁跨的 1/ 1/2 和 3/4 处 （毎孔 5 个断面） ，横向每个断面设左中右点位 (均布 5 点位 )。 观测时由同一仪器、同一测量人读数，并做好详细记录，保存好原始数据，以备复核。 加载时采用分级加载方式： 0→ 50%→ 80%→ 120%，并提前抽检重量，用汽车吊吊至模 板顶，由人工配合摆放。 预压时可根据砂的容重换算标准堆载高度。 每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录。 加载过程随时对支架和分配支撑进行检查。 加载 120%预压荷载并持荷 48小时后须再次复测各控制点标高，如果加载 120%后所测数据与持荷 48小时沉降量不大于 5mm 并无发展趋势时，表明地基及支架已基本变形完成，可进行卸载。 中铁十四局集团三公司 现浇梁 施工组织设计 主线 K305+ 14 卸载仍采用分级方式进行： 120%80%50%0；卸载后再次观测各点高程，分析记录数据，确定支架的压缩变形量和地基沉降量。 根据理论分析，支架预压前应 在顶面设置预拱度，在支架受压稳定后卸载，将预压过程中的有关数据与理论数据对比，而后进行合理调整，来最终控制支架的预拱度，预拱度的最大值设在跨中 ,梁的两端为零 ,按二次抛物线进行分配，根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架 ， 确保箱梁浇筑成型后线条顺滑。 支架沉降观测记录表 测 点 测 点 高 程 卸载80% 卸载50% 卸载完毕 预压前 加载50% 加载80% 加载125% 第1天 第2天 第3天 第4天 第5天 第6天 第7天 „ 连续 3天沉降值小于1mm 左 /右幅 第 n孔 断 面1 左 中 右 断面2 左 中 右 断面3 左 中 右 断面4 左 中 右 测量： 计算： 复核： 监理工程师： 日期： 中铁十四局集团三公司 现浇梁 施工组织设计 主线 K305+ 15 预压完毕后对支架进行全面检查，重点对连接部位进行排查紧固。 （ 六 ）钢筋加工及安装 底模 铺设完成后， 进行标高复核，轴线测设，并经监理 工程师 复核后进行钢筋施工 ；钢筋加工 场制作完成 后， 采用吊车 吊装到底模上进行绑扎和焊接，绑扎时要保证钢筋间距、顺直度和保护层厚度等符合规范要求。 需要焊接时焊缝要饱满，并避免伤到主要受力钢筋；在模板支架上焊接钢筋时，钢筋 与模板之间需垫薄钢板，以防焊渣烧坏或烧伤模板面层，从而防止影响成型后的砼外观。 整个钢筋骨架要保证稳固，防止因受外力产生变形；钢筋加工弯制必须符合图纸与技术交底的要求， 同时 受力筋长度和弯起点严禁超出允许范围，否则将影响钢筋的绑扎质量和立模。 架立钢筋必须按设计数量 设置 ，以保证上下两层钢筋网片的间距准确，同时部分架立钢筋兼做控制上层钢筋保护层的依据。 为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置特制塑料垫块，浇注箱梁顶板时，注意预埋护栏、伸缩缝的预埋件，并保证预埋件位置及尺寸符合规范要求。 在绑扎顶板钢筋时， 事先对开设 天窗 的位置钢筋进行加强。 待内模拆除后，将此处的钢筋与梁体内的钢筋焊接成整体，用吊模的方法浇注 天窗 处混凝土。 钢筋加工具体要求： 材料 钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准。 ⑴钢筋的堆放 ①钢筋运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。 ②钢筋应尽量堆入仓库或棚内。 当限于条件必须露天堆放时，应选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并采取排水措施。 钢筋下面应设置垫木，上面用塑料布或彩条布覆盖。 ③已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规 格、生产厂家、合格证、生产日期等做中铁十四局集团三公司 现浇梁 施工组织设计 主线 K305+ 16 为标识内容，用标识卡标示清晰。 钢筋不得与酸、盐、油等物资堆放在一起。 ⑵钢筋的检验 :运抵工地的每批钢筋按批号均要进行检验。 ①外观检查 ： 钢筋的端头要切割正直（圆盘钢筋允许不切头）；钢筋的表面不得有裂缝、结疤和折叠。 钢筋表面上的凸块不得超过变形钢筋横肋的最大高度。 钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 ②经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取 1 组试样，每组试样各制 2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。 ③当试样中有 1 个试验项目不符合要求时，应另取 2 倍数量的试件对不合格项目作第 2 次试验。 当仍有 1 根试件不合格时，则 判定 该批钢筋不合格。 （ 3） 、焊条 电弧焊（搭接焊或帮条焊）采用的焊条性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的规定， 施工中主体结构的型钢构件 均 使用国标型号 E500 E5016 的电焊条。 钢筋加工 （ 1） 、加工场地 对 钢筋加工及焊接场地 采用 10cm 厚砼进行硬化 ，面积能满足钢筋存放及加工的需要。 （ 2） 、钢筋的加工 1）、 钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定： ①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮 皮、铁锈等须清除； ②钢筋要平直、无局部曲折； ③加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕； 2）、当设计无明确要求时，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合下列规定： ①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成 180176。 的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径 dm 不得小于 ，钩端应留有不小于 3d的直线段； ②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线中铁十四局集团三公司 现浇梁 施工组织设计 主线 K305+ 17 段长度不小于 3d，直钩的弯曲直径不得小于 5d； ③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。 3）、用光 圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不小于箍筋直径的 5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的 10倍。 4）、钢筋宜在常温下加工，不宜加热。 弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次完成。 5）、钢筋加工的允许偏差应符合规定： 钢筋加工允许偏差 序 号 名 称 允 许 偏 差（ mm） L≤ 5000 L5000 1 受力钢筋顺长度方向的全长 177。 10 177。 20 2 弯起钢筋的弯起位置 177。 20 3 箍筋及螺旋筋各部分尺寸 177。 10 注： L为钢筋长度（ mm）。 钢筋焊接 1） 、焊接机械和焊接方法 ① 采用 WN100 对焊机 及 交流电焊机。 ② 施工中尽可能地采用闪光对焊焊接钢筋，以提高生产效率，减少浪费。 2） 、闪光对焊焊接 每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行施焊，并检查接头外观质量及规定的力学性能。 仅在施焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 3）每个焊 工在每班工作开始时，先按实际条件施焊 2个对焊接头试件，待其冷弯试中铁十四局集团三公司 现浇梁 施工组织设计 主线 K305+ 18 验结果合格后方可正式施焊。 4）每个闪光对焊接头的外观要符合下列要求： ①接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形； ②钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹； ③接头弯折的角度不得大于 417。