浅谈数控加工技术在制造_领域的应用与发展毕业论文(编辑修改稿)

浅谈数控加工技术在制造_领域的应用与发展毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

. 床能够自动的加工出质量良好的机械零件。 4 数控技术的发展 数控技术发展概况 数控技术从发明到现在，已有近 50 年的历史。 按照电子器件的发展可分为五 个发展阶段：电子管数控，晶体管数控，中小规模 IC 数控，小型计算机数控，微处理器数控；从体系结构的发展，可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件组成的 CNC 数控系统，后者也称为软数控系统：从伺服及控制的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。 数控系统装备的机床大大提高了加工精度、速度和效率。 人类发明了机器，延长和扩展人的手脚功能：当出现数控系统以后，制造厂家逐渐希望数控系统能部分代替机床设计师和操作者的大脑，具有一定的智能，能把特殊的加工工艺、管理经验和操作技能放进数控系统， 同时也希望系统具有图形交互、诊断功能等。 首先就要求数控系统具有友好的人机界面和开发平台，通过这个界面和平台开放而自由地执行和表达自己的思路。 这就产生了开放结构的数控系统。 机床制造商可以在该开放系统的平台上增加一定的硬件和软件构成自己的系统。 目前，开放系统有两种基本结构： (1)CNC+PC 主板：把一块 PC 主板插入传统的 CNC 机器中， PC 板主要运彳168。 F 实时控制， CNC 主要运行以坐标轴运动为主的实时控制。 (2)PC+运动控制板：把运动控制板插入 PC 机的标准插槽中作实时控制用，而 PC 机主要作非实时控制。 开放结构在 90 年代初形成；对于许多熟悉计算机应用的系统厂家，往往采用第 (2)方案。 但目前主流数控系统生产厂家认为数控系统最主要的性能是可靠性，象 PC 机存在的死机现象是不允许的。 而系统功能首先追求的仍然是高精高速的加工。 加上这些厂家长期已经生产大量的数控系统：体系结构的变化会对他们原系统的维修服务和可靠性产生不良的影响。 因此不把开放结构作为主要的产品，仍然大量生产原结构的数控系统。 为了增加开放性，主流数控系统生产厂家往往采用 (1)方案，即在不变化原系统基本结构的基础上增加一块 PC 板，提供键盘使用户能把 PC 和 CNC 联系在 一起，大大提高了人机界面的功能比较典型的如 FANUC 的150/160／ 180／ 210 系统。 有些厂家也把这种装置称为融合系统 (fusion system)。 由于它工作可靠，界面开放，越来越受到机床制造商的欢迎。 软件伺服驱动技术 伺服技术是数控系统的重要组成部分。 广义上说，采用计算机控制，控制算法采用软件的伺服装置称为“软件伺服”。 它有以下优点： (1)无温漂，稳定性好。 (2)基于数值计算，精度高。 (3)通过参数对设定，调整减少。 (4)容易做成 ASIC 电路。 70 年代，美国 GATTYS 公司发明了 直流力矩伺服电机，从此开始大量采用直流电机驱动。 开环的系统逐渐由闭环的系统取代。 但直流电机存在以下缺点： (1)电动机容量、最高转速、环境条件受到限制； (2)换向器、电刷维护不方便。 交流异步电机虽然价格便宜、结构简单，但早期由於控制性能差，所以很长时间没有在数控系统上得到应用。 随着电力电子技术的发展， 1971 年，德国西门子的 Blaschke 发明了交流异步机的矢量控制法； 1980 年，德国人 Leonhard 为首的研究小组在应用微理器的矢量控制的研究中取得进展，使矢量控制实用化。 从 70 年代末，数控机床逐渐采用异步 电机为主轴的驱动电机。 如果把直流电机进行“里翻外”的处理，即把电驱绕组装在定子，转子为永磁部分，由转子轴上的编码器测出磁极位置，这就构成了永磁无刷电机。 这种电机具有良好的伺服性能。 从 80 年代开始，逐渐应用在数控系统的进给驱动装置上。 为了实现更高的加工精度和速度， 90 年代，许多公司又研制了直线电机。 它由两个 . 非接触元件组成，即磁板和线卷滑座：电磁力直接作用于移动的元件而无需机械连接，没有机械滞后或螺距周期误差，精度完全依赖于直线反馈系统和分级的支承，由全数字伺服驱动，刚性高，频响好，因而可获得高速度。 但由于它的 推力还不够大，发热，漏磁及造价也影响了它的广 — 泛应用。 对现代数控系统，伺服技术取得的最大突破可以归结为：交流驱动取代直流驱动、数字控制取代模拟控制、或者把它称为软件控制取代硬件控制。 这两种突破的结果产生了交流数字驱动系统，应用在数控机床的伺服进给和主轴装置。 由于电力电子技术及控制理论、微处理器等微电子技术的快速发展，软件运算及处理能力的提高，特别是 DSP 的应用，使系统的计算速度大大提高，采样时间大大减少。 这些技术的突破，使伺服系统性能改善、可靠性提高、调试方便、柔性增强。 大大推动了高精高速加工技术的发展。 CNC 系统的连网 数控系统从控制单台机床到控制多台机床的分级式控制需要网络进行通信；网络的主要任务是进行通信，共享信息。 这种通信通常分三级： (1)工厂管理级。 一般由以太网组成。 (2)车间单元控制级。 一般由 DNC 功能进行控制。 通过 DNC 功能形成网络可以实现对零件程序的上传或 F 传：读、写 CNC 的数据： PLC 数据的传送；存贮器操作控制；系统状态采集和远程控制等。 更高档次的 DNC 还可以对 CAD／CAM/CAPP 以及 CNC 的程序进行传送和分级管理。 CNC 与通信网络连系在一起还可以传递维修 数据，使用户与 NC 生产厂直接鴀 ?通信：进而，把制造厂家连系一起，构成虚拟制造网络。 (3)现场设备级。 现场级与车间单元控制级及信息集成系统主要完成底层设备单机及工／ 0 控制、连线控制、通信连网、在线设备状态监测及现场设备生产、运行数据的采集、存储、统计等功能，保证现场设备高质量完成生产任务，并将现场设备生产运行数据信息传送到工厂管理层，向工厂级提供数据。 同时也可接受工厂管理层下达的生产管理及调度命令并执行之。 因此，现场级与车间级是实现工厂自动化及 CIMS 系统的基础。 传统的现场级大多是基于 PLC 的分布式系统。 其主要特点是现场层设备与控制器之间的连接是一对一，即一个 I/0 点对设备的一个测控点。 所谓工／ 0 接线方式为传递 4— 20ma(模拟量信息 )或 24VDC(开关量信息 )。 这种系统的缺点是：信息集成能力不强、系统不开放、可集成性差、专业性不强、可靠性不易保证、可维护性不高。 现场总线是以单个分散的、数字化、智能化的测量和控制设备作为网络节点，用总线相连接，实现相互交换信息，共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统。 因此，现场总线是面向： f 厂底层自动化及信息集成的数字网络技术。 现场总线技术的主要特点为：它是数控系统通信向现场 级的延伸、数字化通信取代 4— 20ma 模拟信号、应用现场总线技术，要求现场设备智能化 (可编程或可参数化 )：它集现场设备的远程控制、参数化及故障诊断为一体：由于现场总线具有开放性、互操作性、互换性、可集成性，因此是实现数控系统设备层信息集成的关键技术。 它对提高生产效率、降低生产成本非常重要。 目前在工业上采用的现场总线有ProfibusDP， SERCOS， JPCN1， Devico， CAN， hterbus— S， Marco 等。 有的公司还有自己的总。