年产一万吨黄桃罐头的工厂设计(编辑修改稿)

年产一万吨黄桃罐头的工厂设计(编辑修改稿)内容摘要：

量 ％左右则加柠檬酸 ％，含酸量 ％柠檬酸）。 加罐液 装罐时糖液的温度不得低于 95℃ 趁热装入罐内，称重。 加罐液量至罐型内容物总重量的 177。 1－ 2％，装罐后上面留约 ，趁热密封罐口，注意密封时罐内温度不得低于 75℃ ，比如热装密封法，若用真空封罐机，可装入温度稍低的糖液，抽空密封。 排气及密封 用热排气使罐心温度 80℃ 趁热密封，密封后逐罐检查封口是否良好，抽气密封 300mmHg以上。 杀菌及冷却 密封后的罐头应尽快杀菌，其时间不得超过 30 分钟。 净重 567 克杀菌公式（排气）： 339。 ─3039。 / 100℃ 冷却。 （抽气）： 539。 ─3539。 / 100℃ 冷却。 净重 425 克杀菌公式（排气）： 339。 ─2539。 / 100℃ 冷却。 （抽气）： 539。 ─3039。 / 100℃ 冷却。 检验入库 将冷却好的罐头擦净保温一周，将合格者贴标入库储存待销。 开罐评审 正品罐头按产量的 1％～ 3％随机抽样进行开罐检查，质量指 标符合要求：果肉淡黄至金黄色， 色泽一致，糖水透明，允许有少量不引起混浊 的果肉碎片，果肉酸甜适宜，无异味：果片完整，软硬适中，切削良好，无伤疤 和病虫斑点；果肉重不低于净重的 54％，糖水浓度 16％左右。 四、 HACCP 在产品生产中的应用 潜在危害分析 原料 危害因素分析：果蔬类罐头原料往往容易携带病虫害、农药及大量微生物。 肉禽、水产类罐头原料来源复杂，有从市场上收购的，有来自冷库的，有在运输途中造成污染的。 容易携带细菌和致病性微生物，又如蘑菇罐头原料很容易被金黄色葡萄球菌污染。 如到厂后不及时处理，极易 产生肠毒素。 当日生产不完的原料如不入冷库贮存，在常温下除可造成腐烂变质外。 还可使细菌大量繁殖。 用这种原料生产罐头是极不安全的。 空罐加工及封罐 6 6 / 12 危害因素分析：空罐加工时内壁损伤往往使酸度较高的水果罐头产生氢胖，使肉类罐头产生硫化氢。 脱焊或封罐不严往往使罐头失去真空、内容物泄漏，还可使罐内残存的微生物大量繁殖，甚至造成二次污染，使内容物变质。 生产过程中 危害分析 危害因素分析：实罐车间存在诸多危害因素，如原料清洗不彻底或去皮不净，可残留大量微生物或农药， 容器设备不洗可造成污染。 生产人员个人卫生不好容易使产品混入异物或感染致病菌等。 罐头杀菌 危害因素分析：罐头杀菌温度、时间、压力如掌握不好。 往往可导致成批的产品变质。 后果严重。 罐头保温贮存 危害因素 分析： 商业性杀菌不可能把罐头内的微生物都灭活，因此罐头内可能还有一些腐生菌或平酸菌存在。 成品检验 危害因素分析： 有些毒素如肠毒素，使用一般杀菌公式是不能灭活的，故有些罐头的肠毒素是重点检验对象。 有些罐头中的平酸菌是抗热性细菌，一般杀菌公式也不能使之灭活，因此平酸菌是某些罐头细菌检验的重点对象。 大多数罐头还能检出各种腐生菌，有时也可造成大量罐头变质。 确定关键控制点 原料是关键控制点 CCP1 原料 的 严格筛选 ： 剔除腐烂变质、含病虫害及致病菌的不合格原料；采取措施防止细菌污染及繁殖，控制腐败性微生物在最低限度，甚至平酸菌不得在原料上存在。 当日用不完的原料必须入冷库贮存。 空罐加工及封罐是关 键控制点 CCP2 空罐加工 的 严格控制 ： 内壁决不允许有损伤，要严格检验空罐的内壁。 卷边、焊缝及涤料是否完好，对每批容器进行抽样解剖检查来评估容器是否符合要求。 封罐前排气要充分。 密封要严格，制定严格的打检制度．剔除无空罐头，防止其流向市场。 生产过程中的关键控制点 CCP3 7 7 / 12 实罐车间的严格卫生制度 ： 配备更衣、消毒、洗手设施；定期对生产设备和容器进行清洗消毒，保持清洁；车间温度应控制在 20℃ 以下；对原料的水洗、切割、预煮、装罐等应严格按照卫生规程操作，使细菌保持在最低限量内。 生产人员的个人卫生必须按食品卫 生法严格执行。 总之，在生产过程中不得使腐生菌增殖，更不允许有致病菌污染车间。 罐头杀菌是关键控制点 CCP4 罐头杀菌 ： 大多数低酸性罐头是以消灭肉毒杆菌为依据的。 即所谓的肉毒杆菌蒸煮 (这个过程能减少每个罐内肉毒杆菌的生存量为 10－ 2(Fo＝ 3min 时 )，生产人员应知道每种产品的杀菌目的，按照操作规程生产，为了避免潜在危。