120万吨年催化汽油加氢装置环境影响报告书(编辑修改稿)

120万吨年催化汽油加氢装置环境影响报告书(编辑修改稿)内容摘要：

2的贡献值为 104mg/m3， NO2的贡献值为 103mg/m3， 叠加公司在建装置贡献值及 背景值后分别 为 、分别 占标准 %和 %。 日均浓度 SO2的贡献值为 104mg/m3，NO2的贡献值为 103mg/m3， PM10的贡献值为 104mg/m3 叠加公司在建装置贡献值及 背景值后分别 为 、 、 ，分别 占标准 %、 %和 %。 年 均浓度 SO2的贡献值为 106mg/m3， NO2的贡献值为 104mg/m3，PM10 的贡献值为 105mg/m3，分别 占标准 %、 %和 %。 预测结果表明，各项污染物评价区域最大落地浓度和敏感点顺意里的污染物浓度均未超过相应的标准限 值， 加热炉燃烧烟气污染物 SO PM10和 NO2扩散浓度较小，基本不会改变环境空气质量现状。 声环境影响预测结果 本 装置投入使用后，各动力设备噪声传播到厂界时，对东侧和南侧厂界贡献值 最大 分别为 47dB(A)和 37dB(A)。 各厂界贡献值均未超过《工业企业厂界环境噪声排放标准》（ GB123482020）的 3 类标准限值要求。 叠加背景噪声后，基本不会对背景值 16 产生影响，不会改变厂界处声环境现状。 地下水环境影响分析 由于大连西太平洋石油化工有限公司已委托大连市环境科学设计研究院进行全厂回顾性评价，全厂地下水环境影 响将在该报告中进行详细的论述，因此本工程地下水环境影响做以简单分析如下：正常运行状态下，装置排放的含硫污水、含油污水及其他生产废水均通过各自的排水系统进行处理，不会对地下水造成污染影响，但装置跑冒滴漏以及事故状态下的泄漏物有可能渗入地下，污染地下水，因此需要采取一系列污染防治措施 污染防治措施及效果 大气污染防治措施 本装置加热炉采用燃料气为燃料，烟气通过 50 米 的排气筒排入大气，主要污染物 SO烟尘和 NO2的排放浓度分别为 、 35mg/m3和 150mg/m3，远低于《工业炉窑大气污染物排放标 准》（ GB90781996）二级标准和 《大气污染物综合排放标准》 (GB162971996)中新污染源二级标准 要求。 SO烟尘和 NOX排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》 (GB162971996)中新污染源二级标准要求。 开停车以及生产不正常时，厂区西侧设置的公用火炬系统和气柜用于承 担生产装置排出的工艺尾气和安全放空气体的储存和焚烧，实现安全无害化。 本装置泄压或开停车吹扫排出的含烃可燃气体依托现有设施，经火炬防空罐汽液分离后，气体送往火炬系统安全燃烧处理，避免非甲烷烃的空气污染。 水污染防治措施 本项目排水主要有含硫污水 ()、含油污水 ()及生产废水 ()。 含硫污水依托厂区现有酸性水汽提装置处理，处理后的 H2S 气体 进入硫磺回收单元，处理后出水经厂区污水处理场深度处理后回用于厂内循环水。 目前 80t/h 单塔大连西太平洋石油化工有限公司 (WEPEC) 120 万吨 /年催化汽油加氢 装置 环境影响报告书简本 17 汽提装置处理催化裂化含硫污水 45t/h 和常减压含硫污水 30t/h， 110t/h 单塔汽提装置处理加氢裂化等装置含硫污水 85t/h， 外单位委托处理含硫污水约 ，在建装置预计产生含硫污水 ， 因此全厂富余处理能力为 ，本装置建成后含硫污水排放 量为 ，现有富余能力可满足本装置处理要求。 含油污水 、生产废水直接 依托厂区现有污水处理场处理，经深度处理后回用于厂内循环水 ，厂区污水处理场情况介绍如下。 （ 1）企业现有污水处理场污水处理能力 企业主厂区污水处理场主要负责各生产装置和辅助设施排除的含油污水、含油雨水、生活污水的处理任务，该污水处理场的设计处理能力为 650t/h，目前实际处理量为 290t/h，在建 150 万吨 /年连续重整装置、 27 万吨 /年高级溶剂装置、 160 万吨 /年延迟焦化装置 、 130 万吨 /年重整汽油分离装置 总的污水排放量约为 27t/h，有较大的余量，能够接收本项目产生的污水。 （ 2）污水处理场处理工艺 采用炼油行业成熟的隔油、浮选、生化处理技术，具有耐冲击负荷高，占地面积小，除油效率高等特点；浮选采用溶气气浮技术，该技术对油品适应性强，除油效率高，是一种适用于炼油污水除油的气浮技术；生化处理采用脱硫氮效率高的 A/O 生化处理工艺。 污水处理场工艺流程见图 ，各处理单元规格、容量见表。 图 污水处理场工艺流程 18 表 污水处理单元规格及容量明细 设备名称 数量 规格 处理量 沉砂池 2 座 Φ30m 3m 每座 400~480m3/h 沉砂池 3 格 10m 3m 1m 过滤罐 4 个 Φ3m 平流隔油池 10 格 30m 6m 5m 650 m3/h 斜板隔油池 1 座 650 m3/h 浮选池 2 座 （ 2m） 5 每座 650 m3/h 曝气池 （ 48m 6m 5m） 8 2020 m3/h 污泥浓缩池 2 座 Φ6m （ 3）废水深度处理 为达到节水降耗目的，企业安装了一套 350t/h 达标排水深度处理回收利用装置，对污水处理场排水进行深度处理，达到中水标准回用，作为公司循环水场补充水。 该装置处理工艺如图所示。 图 深度处理装置流程图 原水进入调节池（兼做提升泵池），通过水泵提升进入气浮单元。 工艺单元组成如下： ① 气浮单元：以去除悬浮物和油为主要功能，特别是在冲击负荷时调节加药量保证后续 生化单元等的正常工作。 ② 臭氧氧化单元：污水经过臭氧的强氧化作用，使比较难降解的溶解性有机物的分子结构发生改变。 一些大分子结构的长链因为强氧化作用而被打开，使难降解的溶解性有机物在后续生物处理单元迅速氧化、分解，转化成易生物降解的有机物；臭氧氧化可以提高污水可生化性， BOD/COD 比值可提高 25%以上。 同时由于臭氧最终均大连西太平洋石油化工有限公司 (WEPEC) 120 万吨 /年催化汽油加氢 装置 环境影响报告书简本 19 转化为氧气，提高一级曝气生物滤池的溶解氧，提高生化效率，减少曝气量。 ③ 曝气生物滤池单元：由于出水的 COD、氨氮指标较高，为了提高 COD、 氨氮的去除率，设置专门的碳化和硝化单元。 第一段 DC 曝气生物滤池以去除污水中碳化有机物为主，在该段滤池中，优势生长异养菌，沿滤池高度方向从底部进水端到出水端有机物浓度梯度处于递减，其降解速递也呈递减趋势。 在进口端由于有机物浓度较高，异样微生物处于对数增殖期，微生物浓度很高，有机物降解速率很快，而此时自养菌处于抑制状态；随着降解的进行，在滤池中有机物浓度沿水流自下而上不断降低，异养微生物处于减速增殖期，微生物膜增长缓慢，而自养微生物处于增殖工程， DC 曝气生物滤池最终出水中的有机物已处于较低水平。 第二段 N 曝气 生物滤池主要对污水中的氨氮进行硝化，在该段滤池中，由于有机物浓度较低，异养微生物较少，优势菌种为自养型硝化菌，可将污水中的氨氮氧化成硝酸氮或亚硝酸氮。 ④ 反冲洗单元：经过一段时间的运行，由于曝气生物滤池中生物膜的增长，悬浮物及脱落生物膜被截留，阻力增大，通水能力降低，处理水水质变坏，为了使滤池恢复通水能力和净化功能，需要对滤池进行气水联合反冲洗，清楚滤料间被截留的悬浮物和死亡的生物膜以及过厚的生物膜，经过气水联合冲洗，曝气生物滤池的功能得到恢复。 反洗水排入含油污水处理装置的沉砂池进 行处理。 ⑤ 高速纤维过滤器单元：该处理单元的特点具有通过面积大，空载压力损失小，反冲洗用水量小，过滤效果好，滤芯承压能力大，结构紧凑，运行可靠，能够在较小的压差下进行反冲洗，出水的滤速及水量基本不变。 由于具备良好的截流纳污能力，对最终出水 COD、 SS 起到屏障作用，保证了出水水质达标。 ⑥ 二氧化氯杀毒单元：该处理单元是集化学反应、精密计量、精确电子控制、闭环电子监测系统为一体的精密可靠的高技术处理单元，整个单元由精密计量泵、反应器及流量监视系统组成，结构紧凑 、性能可靠、维护容易。 二氧化氯作为高效杀菌剂，除了可抑制微生物特别是顽固性藻类的滋生，具有消毒作用外，还可用来破坏产生味和嗅的化合物，控制水中藻类生长，清除浑浊，去除颜色，使管道及换热器不易结垢、 20 减少热能损耗等，因此完全可以保证补充水进入循环水系统安全运行。 ⑦ 回用水收集单元：出水经高速纤维过滤器和二氧化氯杀菌单元后，最终完成回用水的处理过程收集至清水池，并经提升泵提升至循环冷却水补给处。 厂区废水经处理后排水水质见表。 表 废水深度处理后排水水质情况 序号 项目 出水标准 序号 项目 出水标准 1 pH ~ 9 Cl（ mg/L） ≤200 2 石油类（ mg/L） ≤ 10 总铁（ mg/L） ≤ 3 CODCr（ mg/L） ≤30 11 总溶固（ mg/L） ≤500 4 氨氮（ mg/L） ≤ 12 总碱度（以碳酸钙计） （ mg/L） ≤300 5 BOD5（ mg/L） ≤ 13 Ca2+（ mg/L） ≤150 6 硫化物（ mg/L） ≤ 14 浊度（ NTU） ≤ 7 悬浮物（ mg/L） ≤20 15 总磷（以 P 计）（ mg/L） ≤ 8 总硬度（以碳酸钙计） （ mg/L） ≤150 16 电导率 800~1500 （ 4）中水回用去向 企业废水深度处理装置设计处理能力为 350t/h， 目前厂内现有工程及 在建工程污水排放量约为 317t/h，尚有 33t/h 剩余量，本装置建成后，拟进入污水处理场水量为。 满足本工程需求。 目前企业设有两座循环水场，处理能力分别为 5500m3/h 和 12020m3/h。 其。