g309线荣兰路施工组织设计(编辑修改稿)

g309线荣兰路施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部 ，以防止混合料离析 ， 运输过程中施工便道 及摊铺现场进行整修，并经常洒水，保持湿润。 摊铺： 摊铺水泥稳定碎石之前，对底层表面洒水湿润 且 但注意洒水不能过多。 ⑴ 摊铺机摊铺段落： 根据 基层施工 宽度组装摊铺机宽度， 在摊铺前将螺旋布料器调整至最佳状态， 如基层较宽可分两幅摊铺，第一幅摊铺 50m后摊铺机退回起点处，然后进行第二次 100m 摊铺，如此交替前进，避免机械过多导致现场拥挤混乱。 为防止粗集料从摊铺机螺旋送料器落下时底部离析，在摊铺机前方挡料板处安装橡胶皮 挡板。 摊铺机采用滑靴施工控制高程、厚度、平整度，根据预定 松铺厚度进行摊铺，使碾压后新老基层连接顺序，避免出现高低错台。 从施工时准确计算拌合机生产到碾压成型的施工过程一个周期时间，在水泥初凝前完成碾压作业。 合格成品料运至工地后，由专人指 挥车辆倒车， 在摊铺机前 10— 30cm处停住，换成空档轻踩刹车，迅速升起料斗，靠摊铺机的推力前进， 严禁运输车倒料时撞击摊铺机。 根据拌合机产量 准确 计算摊铺机的行走速度， 保持摊铺机匀速前进，尽量减少停机次数 ， 螺旋布料器不停顿的转动，同时控制好转速做到不宜过快，布料器中的混合料应充满螺旋布料器高度 2/3 以上，保证摊铺断面上不发生离析，为提高初始压实度，夯锤定为 1400r/min， 设专人监护传感器，并及时进行调整 ， 摊铺 完成 后 及时 检查 校核 摊铺厚度 ，发现厚度不足 或高程不适立即调整 ，摊铺过程中专人在摊铺机后清除粗集料窝。 摊 铺时 两 次摊铺 搭接的纵缝处，也由专人对外侧滑落的碎石大料铲起并废弃，从 而减少大料集中，确保边部成型质量。 施工时按照 规范要求 频率现场 取样制作强度试件，检测 7 天抗压强度是否满足要求。 ⑵ 平地机施工：混合料运输至施工现场后，按照每车摊铺长度专人指挥卸入工作面内，采用装载机粗平，胶轮压路机稳压后，平地机按照预定厚度 及高程 进行精平，同时处理好新老基层接茬处顺接。 ⑶ 摊铺注意事项： ① 自检人员随时检查摊铺厚度、标高，确保 该指标合格 ； ② 摊铺机后设专人清除“粗集料窝” 现象 ，并用 均匀 混合料填补； ③ 摊铺现场加强管理 与协调 ， 现场、试验室、拌合场三方密切 联系，保证施工的连续性。 碾压： ⑴ 根据试验段结果确定 最佳碾压组合方式 ，根据 我公司多年施工 经验 ， 初步计划 采用如下压实方式进行碾压作业： 初压 采用 胶轮压路机 重叠 1/2 轮 碾压 2 遍 ，复压采用 振动压路机重叠 1/2 轮按 重 振 2 遍 、轻振 1遍 ， 三轮压路机静碾一遍， 终压采用 胶轮压路机 重叠 1/2轮 补压 2 遍 ，压实 度等 各指标 均达到规范及设计要求 ， 施工时经试验段校核 确认 后 ，方可作为大面积施工的依据。 ⑵ 摊铺后 胶轮压路机紧跟初压，待 初 压 长度达到 50m 左右时，开始复压，碾压时遵循由低到高的原则， 直线段 和不设超高的平曲线段 由 两侧 向 路中心 碾压， 设 超高 平曲线 段由内侧向外侧碾压， 新老 路面 接茬 部采用三轮压路机 按照规范要求较常规 多碾压 2 遍， 初压区、复压区、终压区接头采用阶梯式接头处理， 阶梯宽不小于 1 米， 各压实区长度 方向重叠 3 米，阶梯接头拥包处，用人工耙松整平后，再 次 压实 ，同时 用 3米直尺检测平整度，不合格处人工切除后 换填新料，重新压实，直至达到 规范 要求。 接缝处理 ： 如果摊铺中断的时间超过 2 小时，应设置横向接缝。 摊铺机驶离混合料末端后，人工整平末端混合料，压路机压实 后 ，用 3米直尺检测平整度，不合格处 人工切除废弃， 然后检测 接缝处厚度、高程等各项指标 ， 满足要求后，摊铺机就位重新摊铺。 新老基层接缝处严格压实，保证压实后紧密、平顺。 养生 ： 基层碾压完毕后，自检人员立即对各项实测项目进行检测，自检合格 并 报监理工程师验收 后， 采用下盖草帘上盖养生毯的 双层覆盖洒水养生 法，覆盖时应由低处向高处覆盖，纵向搭接 10cm20cm，横向 搭接 20cm， 养生期间封闭交通，禁止任何车辆通行，洒水养护采用侧喷法，以表面湿润为标准，目前气温不高，禁止洒大水。 同时 每一段成型基层建立养生记录及台帐及巡查记录，每天记录养生情况 ， 发现基层表面裸露立即覆盖， 该养生周期为养生 7 天，且在面层施工前始终保持表面湿润 ， 局部不能封闭交通路口，采用覆盖石屑的方式养护。 施工控制重点 ⑴ 、集料离析控制：首先加强料堆卸料和装料的管理，采取措施减少随机离析， 粗集料如果在料堆底部发生了离析，用装载机将料重新拌和；其次在装车过程中采用三步到位法 ，运输中防止颠簸，卸料时立即升顶，摊铺过程中加强施工控制，螺旋布料器始终保持 2/3 以上，并在摊铺机底端增加橡胶挡皮，摊铺完成后对边部滑落粗骨料及时清除，个别表面粗集料集中部分进行换填处理； ⑵ 、摊铺后表层风干现象控制：首先从拌合场出料严格控制含水量，运输过程中覆盖篷布防水分散失，摊铺后适当缩短碾压时间及间距，碾压过程中发现小面积风干采用喷壶均匀少量喷雾补水，较大面积采用胶轮压路机向上 450后喷法喷雾补充，补充时注意洒水均匀并成雾状，且关闭水泵后不要立即停车，防止补水局部集中使表 层水泥下渗导致表面成型不良。 ⑶ 、平整度控制：均匀的厚度是良好平整度的前提， 从 严格控制 底层高程及平整度着手，同时对基层挂线高程严格控制，卸料时自卸车避免碰撞摊铺机，防止出现摊铺波浪，摊铺时控制夯锤转速，使其获得均匀的初压，摊铺机匀速连续不间断作业，使其摊铺成品均匀一致，同时专人看管传感器， 防止不合格点位的滑靴， 压实时严格控制初压后接头处平整度，不合格处立即修整，碾压时接头处搭接 35m，使其具有良好的过渡性。 ⑷ 、碾压过程控制：两工作段间重叠 35m 碾压，并在下一工作段内错轮、转向，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。 ⑸ 、 主要机械加大检修和日常保养，并设专人维修，配备易损备件，做好充分准备，防止因机械故障而造成较长时间的施工中断。 （ 七 ） 、 封层、 粘层 及 桥面防水层 施工方案 封层采用 改性乳化 沥青，洒布量 为 ,洒布 后立即洒布集料坚硬、清洁、干燥的经水洗除尘的 58mm 石屑，石屑洒布量控制在23m3/1000m2；粘层 采用基质乳化沥青，其沥青含量为 — ，其洒布量为 ,具体洒布量根据试验段确定。 具体施工方法为： 水泥稳定碎石基层达到养生期后， 立即 组织人员对其表面进行清理，然后用拖拉机带钢丝铑将基层表面松散部分拉松并拖毛，并用高压缩空气将表面尘土吹净，局部表面附着泥土部分用水冲刷干净， 使表面清洁且湿度适可， 在下面层铺筑前 23 天用乳化沥青洒布车进行 封层 洒布，洒布时车速和喷洒量应保持稳定，在整个宽度内洒布均匀，当气温低于 100c 或大风天气 、即将降雨时不得喷洒，洒布时根据规范要求每作业段检测洒布量两点 ， 同时对旧路面接茬部位涂刷乳化沥青， 达到要求后方可 进行 下面层施工。 沥青混凝土下面层施工完成后， 或铣刨段彻底清理干净后， 在上面层施工前， 一般路段 喷洒 乳化 沥青粘层油，乳化沥青用量 kg /m2。 洒布时要均匀，且在不利天气下禁止洒布，完成后对原沥青路面接茬处涂刷乳化沥青，以利于新旧层连接。 各关键部位如 桥梁搭板与基层接茬处、 新补 C15 砼与原路 基层接头 等 为防止反射裂缝出现， 沿缝 铺设土工格栅，并用乳化沥青涂刷以加强与路面拟合。 （ 八 ） 、沥青混凝土施工方案 （ AC系列） 宽度大于 3m 且面积大于 25m2面层采用摊铺机摊铺，小于此限值坑槽采用人工摊铺， 本 项目在路面全幅扫毛后进行。 各连接层洒布完成后，进行沥青混凝土下面层施工。 原材料准备 ⑴ 、 沥青：采用经抽样试验各项指标符合规范要求的沥青。 进场沥青 测绘出粘温关系曲线，确定施工温度， 每车取样检测三大指标（软化点、针入度、延度），试验检测合格后方可卸入沥青罐中。 ⑵ 、 粗集料：采用石料 应 洁净、干燥、无风化、无杂质， 按照规范频率 经试验检测各项指标 合格后方可进场。 进场后每种材料分层堆放，避免离析，相邻材料间采用隔离墙进行隔离。 ⑶ 、 细集料：采用 玄武岩， 细集料 应 洁净、坚硬、无风化、无杂质或其它有害的物质，并有适当级配，与沥青具有良好的粘附性。 ⑷ 、 填料：采用合格石灰岩加工磨制的矿粉，并且矿粉在生产过程中加入 10%的生石灰粉提高其粘附性，矿料 应 干燥、洁净、无杂质，每100T 检测 各技术指标。 ⑸ 、 配合比： 根据以上原材料进行 各 沥青配合比设计，经试验段验证各指标满足耐久性、抗车辙、抗裂、抗滑等性能满足要求后，方可用于大面积指导施 工。 混合料的拌和 混合料采用大型拌和站进行拌和， 拌合 站 使用前 需 标定合格， 拌合时间经试拌确定， 每盘料 拌和周期初步确定为 45s（其中干拌 5 秒），集料的加热温度控制在 165℃ 170℃之间，沥青加热温度控制在 155℃160℃之间，拌和机出料温度初步控制在 150℃ 155℃之间，拌合时在拌和机下料口设专人检测混合料的温度及成品料的质量，要求拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或离析现象，若出现成品料异常，立即通知操作室人员和试验室。 混合料拌和过程中严格控制油石比和矿料级配，试验人员按照要求频率分别在拌 合站和现场取样进行马歇尔试验和沥青含量测试、矿料级配及其它指标检测，确定施工配合比后严禁调整。 施工结束后，拌合站打印各种材料用量，并根据该用量计算平均施工级配、油石比、施工厚度，与抽提试验结果进行校核。 温度控制采用工序交接制，拌合站拌合完成后建立每车温度控制台帐，负责人签认后送至现场，现场负责人再次量测该车到场温度，同时签认该车温度台帐，摊铺及碾压各阶段进行温度量测控制，压实完成一个作业段后将台帐交付自检负责人处，最后在完成一天工作面后自检负责人进行汇总。 每一工序负责人严格按照 规范 要求 进行 温度 控制，超出其 范围做废料处理。 混合料的运输 运料前先对自卸车车厢进行彻底清扫，并喷洒一层菜籽油与水（ 1：3）的混合液， 为避免混合料离析，自卸车在出料口处接料过程中，应注意前后挪动汽车位置， 采用三步装车法装料 ，出厂前开具出料单，标明每车的出场温度、出场时间。 混合料采用载重 20 吨以上、车况良好的自卸车 运输 ， 运输车一侧厢板钻孔一个用以测设温度，下设油兜 ,避免滴漏油污染路面，每车 配备防雨篷布，用以保温、防雨、防污染，同时加强对驾驶员的安全教育和运输过程中相关要求的指导。 运输车辆 进入施工现场前 ，对车辆轮胎及车身尘土用背负 式吹风机进行清理，防止带尘土进入施工现场，同时采取适当措施减少对已洒布 封层或粘 层的破坏。 成品料运到现场后，专人指挥倒车，每车料都进行温度检测 ,并将温度、车牌号、到场时间做好详细记录， 且 在摊铺前 5 分钟方可揭开覆盖物，防止温度损失。 运料车倒车时，应在摊铺机前 10— 30cm 处停住，换成空档轻踩刹车，迅速升起料斗，靠摊铺机的推力前进。 混合料摊铺 采用扫毛后路面滑靴法进行高程及其他各指标控制，根据找补面积的大小及宽度，组设不同宽度的摊铺机，采用 松铺 系数 ，施工时根据试验段结果控制。 施工前将摊铺机送料器调整 至最佳摊铺状态， 施工时两台摊铺机 适当 搭接，前后距离控制在 1020 米 ， 混合料摊铺前 3060分钟左右对摊铺机熨平板进行加热至 温度不低于 100℃， 待摊铺机前有五台以上待卸料车时，方可开始摊铺。 摊铺时，先摊铺第二或第三车料，然后再摊铺第一车料。 摊铺机行走速度 控制在 ，夯锤开在1000r/min 左右。 摊铺过程中，摊铺机螺旋运料器不停顿的转动， 同时转速不宜太快，以 两侧保持不少于运料器高度 2/3 为标准， 做到缓慢、均匀、不间断作业， 并保证摊铺断面上不发生离析。 摊铺后设一人检测松铺厚度并建立台帐，如 发现厚度不足及时通知摊铺负责人员，并立即采取相应措施，设一人量测记录摊铺温度，温度控制在 145℃ 150℃之间 ，同时设四人对出现的油丁、划痕、漏料处等进行处理， 如发现有局部离析现象则用细料及时撒补。 修补段落以一个坑槽为单位，避。