佳域投资八钢烧结用石灰沫工程可行性研究报告(91页)-工程可研(编辑修改稿)

佳域投资八钢烧结用石灰沫工程可行性研究报告(91页)-工程可研(编辑修改稿)内容摘要：

2020 年 3 月 25 日开始热负荷试车。 2）本工程二期建设进度安排为： 2020 年 5 月 1 日土建开始施工； 2020 年 9 月 10 日回转窑本体设备开始安装； 2020 年 2 月 15 日开始调试； 2020 年 3 月 25 日开始热负荷试车。 2 工艺方案 生产规模 新建二座 600TPD 回转窑，搬迁一座 600TPD 回转窑，年产活性石灰约60 万吨（全灰量）。 产品方案 活性石灰 600000 t/a 产品的理化指标表 表 化学成份 % 生过烧率， % 活性度 , 4NHCL 40℃177。 1℃， 10min CaO MgO SiO2 4 ≥ 320 ≥ 90 ≤ ≤ 物料平衡计算参数 石灰石贮运损失 1% 回转窑石灰石消耗系数 石灰石 /t 石灰 石灰石筛下料比例 10% 成品筛分贮运损失 1% 成品筛分筛下料比例 10% 工艺流程 原料贮运筛分系统 石 灰石原料自矿山送至本工程的石灰石堆场，石灰石堆场原料由卡车或铲车驳运至一个地下受料坑，经受料仓下棒阀、振动给料机喂料给地坑内一台单层振动筛。 振动筛上≥ 18mm 的石灰石原料由斗提机（两台、一用一备）送入窑竖式预热器顶部皮带机，皮带机通过卸矿车分别计量送入三座回转窑竖式预热器顶部料仓。 振动筛下＜ 18mm 的细粒石灰石直接通过皮带机送至粉料堆场储存，粉料堆场地坪处理同石灰石堆场。 石灰石焙烧系统 粒度（ 18～ 45mm）石灰石送入竖式预热器内，石灰石在竖式预热器内被预热并部分分解，然后通过液压推力装置自 动定量进入回转窑窑尾，送入 600TPD 回转窑中焙烧，在回转窑内进行煅烧变成合格的石灰，再经回转窑窑头进入竖式冷却器冷却。 经竖式冷却器冷却后，通过给料机排出。 燃烧系统 燃烧系统主要由煤粉烧嘴、一次风机、冷却器冷却风机、烧嘴应急冷却风机等设备组成。 煤粉与一、二次风混合燃烧。 燃烧系统设有自动吹扫、紧急切断等安全措施，安全可靠。 烧嘴为四通道煤粉烧嘴，并配有烧嘴调节机，可在轴向和径向调节烧嘴的探入窑内的长度和角度。 烧嘴的轴向风和径向风可按比例调节，也可调节烧嘴内部的各个通道内的速度。 此外通过调节风 /煤 比例及断面面积，来调节火焰形状，并通过旋流可改善混合效果，使燃烧更充分，热效率更高。 成品贮运筛分系统 两台回转窑煅烧冷却好的活性石灰，分别经两台窑冷却器底设置的链斗 输送机送入公用成品带式输送机（耐热 180℃），在成品输送皮带机卸料 口处设置三通卸料口实现自动控制，可送入成品破碎机经振动筛筛分后≤3mm 沫子由成品斗提机（耐热 100℃）送入两个成品储库，也可直接进入振动筛。 ≥ 3mm 石灰由另一台提升机返回破碎机再次破碎，此提升机卸料口处设三通卸料口实现自动控制。 两个储库容量为 1500 吨。 库下设置散装装 置。 成品提升机在零平面处加一个外加料石灰仓。 在成品带式输送机旁设置不合格品外放皮带机转运出来后由汽车运回石灰石料场。 粉仓内＜ 3mm 粉料活性石灰通过散装机构装入罐车外运。 库底建一个操作间通过工业电视、喊话器实现散装在操作间实现操作。 煤粉制备系统 煤粉制备系统包括：原煤堆煤棚（全封闭）地面与石灰石堆场相同处理储期为两期十天量、原煤上料设备、磨煤设备、收粉设备、煤粉储存与输送设备、 N2 保护系统等。 原煤经堆煤棚破碎成块度≤ 25mm 的煤块，由斗式提升机供给，经 皮带机 送入原煤仓，通过原煤仓下部的皮带 给料机计量后加入到 筒 磨机中，在粉磨的同时通入来自烧煤粉的热风炉的热风进行干燥。 从磨煤机出来的含煤粉气体，合格煤粉随气流进入袋式收尘器收尘，达到粉气分离的目的。 出收尘器的气体，经收尘净化后由排风机部分排出，经排气管排入大气，排放浓度≤ 50mg/Nm3。 由除尘器收集下来的煤粉卸入煤粉储仓中，经转子称计量后再由煤粉输送风机送到窑前，供窑头烧嘴使用。 生产能力 回转窑设计能力为 600 TPD，最大生产能力为 660TPD。 车间组成及工艺布置 车间组成 本工程主要由原料储运筛分系统、石灰 焙烧系统、成品筛分及储运系统、车间变配电所、循环水系统、空压站、热交换站、煤粉制备系统（包 括原煤堆煤间）、维修间、检化验室、办公楼、地中衡、厂区道路及综合管线等。 工艺布置 工艺平面布置的基本原则是一次规划，分步实施。 工艺布置集中紧凑，尽可能与地形相结合，节省用地，减少场地开挖工程量，做到物流顺畅。 根据工艺流程，结合场地地形及现状，在满足规划、安全、卫生、消防的情况下，将石灰石堆场、受料坑、原料筛分楼和堆煤间布置在西台阶上，将 3窑主体设施布置在东边台阶上，将总配电站和空压站布置在 窑尾的南侧，将煤粉制备、水处理站、机修间、化验室布置在窑头的北侧，将备品备件库、锅炉房、办公室及宿舍、食堂浴室布置、汽车衡在厂前区，靠近主出入口。 厂区共设置两个出入口，主出入口设在厂区北侧的厂前区，规划路与 101 省道相连接，另外在厂区的南侧设置一个联络出入口，与原有设施相连。 热工窑炉设备选型 回转窑系统 系统组成 回转窑系统主要由预热器、回转窑、冷却器、供风系统、燃烧系统、以及除尘、水、电、气等公辅系统组成。 回转窑基本技术参数 a) 煅烧品种： 活性石灰 b) 回转窑规格： Φ 60m c) 窑日产量： 600TPD d) 燃料： 煤粉 e) 单位产品热耗： 1250kCal/kg石灰 f) 平均年工作日： 330 天 焙烧系统工艺过程简述 合格粒度的石灰石由带式输送机送入回转窑预热器的顶部料仓。 再由下料管将石灰石分布到竖式预热器内，石灰石进入预热器后经窑尾900~1100℃ 的废气预热，约有 30%的石灰石在预热器中被分解，经过预热的物料由液压推杆推动，经转运溜槽进入回转窑中 , 物料在 回转窑内经过焙烧分解成 CaO 和 CO2，焙烧好的活性石灰进入竖式冷却器，经冷却器底部的冷风冷却后通过电磁振动给料机排出，由 链斗 输送机、耐热带式输送机运往成品仓。 成品再经过粒度分级等工序，分别送往各个用户。 冷却空气在冷却物料的同时，被加热到 600℃以上，经窑头罩进入回转窑与燃料混合燃烧，焙烧石灰石。 回转窑采用煤粉为燃料。 煤粉通过制备系统及输送系统送至烧嘴，由一次风、二次风系统共给足量的燃烧空气，通过烧嘴燃烧为窑系统提供热源。 窑系统主要设备及技术特点 a）竖式预热器 它是预热石灰石的关键设备。 由预热器本体、溜料管、液压推杆装配及液压站等组成。 竖式预热器是由 12 个单元体环型组成的，顶部设有 1 个储料仓，采用12 个液压推头向回转窑内加料。 料仓和预热器本体之间设有溜料管，将顶部料仓的石灰石送入预热器内。 从回转窑出来的高温热烟气进入，直接穿过料层，与石灰石进行热交换，石灰石预热温度高，可达 900℃以上，部分石灰石被分解，废气余热被有效利用，热利用率高；采用液压推杆向回转窑加料，设备运行可靠；预热器顶部料仓设有料位计控制，保证预热器料层高度稳定；除顶部采用吊挂砖外，其余部位均采用耐火浇注料，砖型少，砌筑 简单；竖式预热器运动设备少，设备维护量小。 b) 回转窑 回转窑是煅烧石灰石的主体设备，由筒体、支撑装置、传动装置、液压挡轮装置、窑尾及窑头密封等组成。 窑体与水平呈一定斜度倾斜放置，直径较大、窑长较短；配有 2 套支撑装置，在靠近大齿圈处还配有液压挡轮；采用变频调速电机驱动窑体，并设有辅助电动机驱动窑体；窑头窑尾采用弹簧片式密封装置，密封效果好，结构简单可靠。 c) 竖式冷却器 竖式冷却器是冷却石灰的关键设备。 由窑头罩、篦板、冷却器等组成。 冷却器分为四个区域，每个区域可单独控制；冷却风和热物料直接接触，冷却 效果好，出灰温度约高于环境温度 40℃；二次风温度可预热至 600℃以上，利于焙烧；冷却器没有运动部件，设备维修量少。 燃烧系统 燃烧系统主要由煤粉烧嘴、一次风机、冷却器冷却风机等设备组成。 煤粉与一、二次风混合燃烧。 燃烧系统设有吹扫、切断等安全措施，安全可靠。 烧嘴为四通道煤粉烧嘴，并配有烧嘴调节机，可在轴向和径向调节烧嘴的探入窑内的长度和角度。 烧嘴的轴向风和径向风可按比例调节，也可调节烧嘴内部的各个通道内的速度。 此外通过调节风 /煤比例及断面面积，来调节火焰形状，并通过旋流可改善混合效果，使燃烧更 充分，热效率更高。 燃烧系统在窑开工初期店伙计窑系统修理重新点或用 1 套柴油点火系统。 液压系统 a）预热器液压系统 （ 1）功能 经过预热机预热后的料给转运溜槽，供回转窑焙烧，容量式回转给料 设备由液压油缸控制。 本套液压系统为回转给料设备的液压油缸提供动力和控制。 带有集油盘的泵站安放在地坪上的液压站房内。 回转给料设备共有 12 个油缸控制，每一个液压油缸分别由一个集成了电磁阀的阀组控制，此阀组就近安装在缸体旁。 （ 2）主要技术参数： 液压介质： 脂肪酸酯 介质清洁度： 7 级 (根据 NAS1638) 油箱容积： 500L 工作压力： ～ 主液压泵流量台数 : 54L/min 2 电动机功率台数： 22kw 2 电加热器： 3Kw b）挡轮用液压系统 （ 1）功能 为了使轮带和托轮均匀磨损，采用了一个可移动的挡轮组件。 挡轮的的移动由一个双作用液压缸控制。 泵站是标准的集成式的液压泵站，挡轮移动的速度由两个单向节流 阀控制。 同时为了确保油的清洁度，回路中设置过滤器。 整个液压设备集成在一个带有集油盘的公共底座上，安装在支撑回转窑本体的土建柱子内。 （ 2）主要技术参数 液压介质： 矿物油 介质清洁度： 7 级 油箱容积： 20L 工作压力： ～ 25MPa 主液压泵流量台数 : 11L/min 2 电动机功率台数： 2 自动化水平 焙烧系统设备生产操作的调节、控制和报警采用 DCS 在主控室集中控制，并设有各控制点的画面显示及必要的联锁监控，对生产过程中所用的操作参数进行自动记录，并可随时打印。 煤粉制备系统 设计范围 煤粉制备系统包括：原煤上料设备、磨煤设备、收粉设备、煤粉储存与输送设备、氮气保护装置等。 原料 —— 原煤条件 a)水份含量 ＜ 12% b)灰份含量 ＜ 15% c) 挥发份含量 18～ 30% d) 硫含量 ＜ % e) 原煤粒度： 040mm f) 热值：～ 6000kcal/kg 产品 对煤粉的要求 a) 磨煤机产量： 8～ 14t/h（干煤粉） b) 煤粉细度： 4900 孔筛余＜ 5% c) 残余水份含量：＜ % 主要设备的选择 选用适应该原煤条件的钢球磨煤机来生产煤粉。 并辅有选粉机﹑除尘系统及氮气保护系统等。 产品质量好，劳动生产率高，运行安全可靠，操作方便，维修费用低。 生产工艺过程简述 煤粉制备系统包括：原煤堆煤棚（全封闭）地面与石灰石堆场相同处理储期为两期十天量、原煤上料设备、磨煤设备、收粉设备、煤粉储存与 输送设备、 N2 保护系统等。 原煤经堆煤棚破碎成块度≤ 25mm 的煤块，由斗式提升机供给，经 皮带机 送入原煤仓，通过原煤仓下部的皮带给料机计量后加入到 筒 磨机中，在粉磨的同时通入来自烧煤粉的热风炉的热风进行干燥。 从磨煤机出来的含煤粉气体，合格煤粉随气流进入袋式收尘器收尘，达到粉气分离的目的。 出收尘器的气体，经收尘净化后由排风机部分排出，经排气管排入大气，排放浓度≤ 50mg/Nm3。 由除尘器收集下来的煤粉卸入煤粉储仓中，经转子称计量后再由煤粉输送风机送到窑前，供窑头烧嘴使用。 煤粉制备系统设有氮气保安设施，以便在系统高温时向管路充入氮气，防止发生爆炸事故。 此外，在煤粉仓和管路系统中均设有防爆装置﹑CO 测定 仪等，以保护系统不发生爆炸及设备在爆炸时不受损坏。 主要设备的技术特点 a) 磨煤机的选择 煤粉制备是回转窑用燃料的制备系统。 回转窑对煤粉的质量要求：煤粉细度 :＜ 90μ m , ≥ 95%，煤粉含水率＜ %，煤粉需要量 ~6t/h。 根据现有的燃料条件，设计选用 2 台公称能力为 14t/h 的磨煤机作为煤粉制备系统主机。 该设备运行稳定可靠，工作效率高，适应性强，维修简便，节省一次性投资。 b) 煤粉仓 煤粉仓上。