导流罩注塑模设计开题报告(编辑修改稿)

导流罩注塑模设计开题报告(编辑修改稿)内容摘要：

、分流道、浇口和冷料穴组成。 它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 （ 3）导向部件 为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。 在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。 （ 4）推出机构 在开模过程中，需要有推出机构将塑料制 品及其在流道内的凝料推出或拉出。 推出固定板和推板用以夹持推杆。 在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。 （ 5）调温系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。 对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。 模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 （ 6）排气槽 排气槽用以将成型过程中型腔的气体充分排除。 常用的办法是在 分型面处开设排气沟槽。 （ 7）侧抽芯机构 有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 （ 8）标准模架 为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。 3 注塑模的制造特点及 发展方向 注塑模的 制造 特点 1）每套模具只能生产某一特定形状、尺寸和精度的塑件，因此，在生产中凡是图样有微小差异时，即要变换模具，而无法替代。 且 由于模具多是单件生产，前无经验可循，因此在生产制造过程中难免要出现这样那 样的问题，这些问题的集中体现是在模具装配后的试模时，通过试模发现问题，并随时进行修整，直至试模合格。 由于注塑模多是单套生产，没有互换的要求，在制造上较多采用 ” 实配法 “ ，即按某一零件尺寸来配制另一与之配合的零件，如按孔的尺寸来加工轴；或是 ” 同镗法 “ ，即两个同样尺寸的孔，如模板与模座，可将其固定在一起同时镗出，即可保证尺寸、精度相同。 2）由于市场经济的日益发展， 新产品 推出的速度日益加快，以适应市场竞争的需要，客观上要求注塑模的生产周期越来越短，相应的模具设计、制造、工艺、管理等都同步加快和加强，以适应客观发展的要求。 同时 为了降低制造成本，在模具零件加工中尽量使用普通金属切削机床，常规刀具、量具和工模夹具，尽量减少二类工具的数量。 3） 有时某个产品需多个塑件装配在一起，这些塑件相互间有位置要求，如彩电的外壳，它的前方要安显像管，后面要装后盖，里面要安装底板等等，这些塑件之间往往相互牵连和影响，某一处的失误都可能造成总体问题。 4） 在注塑模的生产工序上，工序应相对集中，可减少来回周转浪费时间， 以保证模具的加工质量和提高效率，简化 生产管理。 目前产品零件对模具精度的要求越来越高，对此，高精度、高效率的模具大量涌现，这些模具的涌现是因为加工设备的日益先进和使用日益普遍所致。 如高精度磨床、精密数控电火花 线切割 机床，三坐标测 试机等，这些科技含量高的设备为模具的飞速发展插上了翅膀。 、 注塑模的 发展方向 我国 注塑模 及其设计与制造技术的发展相当迅速 ,设计技术在 模具 设计与制造中也得到了广泛的应用和一定的发展 .国家对注塑模技术应用和推广也相当重视 ,并投入大量的人力和物力进行研究和开发 1986 年机械部率先开展注塑模攻关项目 ,由华中理工大学、北京模具厂和星火模具厂等单位共同研制开发了注塑模系统 .1991 年上海交通大学模具国家工程研究中心 (上海模具技术研究所 )完成了国家 七五 重点攻关项目 注塑模计算机辅助设计系统 的研制 ,并开发出集成化注塑模系统。 1996 年又在通用机械软件平台上研究和开发了大型全三维注塑模 .此间 ,国内许多大学、科研 机构及企业也先后研制和开发出一系列注塑模系统 ,但能成功商品化的系统极少 .总的说来 ,国内注塑模技术由于起步晚、基础差 ,因此不论是从应用范围的广度和深度 ,还是从系统的开发能力和质量上与工业发达国家相比都有较大的差距 . 目前 ,虽然国际上注塑模技术的理论研究和实际应用都已取得巨大的进步 ,但都还需在实际应用中进一步完善和发展 .随着相关技术和理论的发展 ,注塑模技术将会进一步向集成化。