电源插头注射模设计毕业设计参考论文(编辑修改稿)

电源插头注射模设计毕业设计参考论文(编辑修改稿)内容摘要：

性 牛分米／厘米 2 无缺口 不断 缺口 ～ 90 硬度 HB 体积电阻系数 欧姆厘米 1017 1017 击穿电压 千伏／毫米 17～ 22 22 塑件制件设计的工艺分析 尺寸和精度要求 尺寸： 这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小。 由于受塑料流动性的影响，对流动性差的塑料或薄壁制件，在注射或压 注 成型时塑件的尺寸不能太大，以免塑料容体桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 6 页 共 34 页 充不满模具型腔或使产 生的熔接痕强度过差，从而使塑件不能正常成型或对塑件的外观和强度产生影响。 此外，塑件尺寸还受现有的成型设备规格，参数等的影响。 尺寸精度：塑料制件尺寸公差：塑件图上 未注 公差要求的默认 MT5，本人所选塑件材料为 PC， 故 定塑件的等级为： 5 级精度。 塑件的表面质量 塑件的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等。 塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔内各成型表面的粗糙度有关。 一般模具型腔表面粗糙度值要比塑件的要求低 12级。 例如，通常注射成型塑件表面的粗糙度为 ~，型腔表面的粗糙度应为 ~，不同的成型方法及不同塑料材料所能达到的塑件表面粗糙度不同。 一般来说，原材料的质量，成型工艺和模具的表面粗糙度等都会影响到塑件的表面粗糙度，尤其以型腔壁上的表面粗糙度影响最大。 本塑件表面粗糙度为 ，型腔表面的表面粗糙度为。 脱模斜度 由于塑件冷却后会产生收缩时会紧紧包在凸模上，或由于粘附作用而紧贴在型腔内。 为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时出现顶白、顶伤、划伤等，在塑件设计时应考虑其表面具有合理的脱模斜度。 塑件上的脱模斜度大小，与塑件的性 质 、 收缩率 、 摩擦因数 、 塑件壁厚和几何形状有关。 在选取脱模斜度时，注意一下几点： (1)凡塑件要求高时，应采用较小的脱模斜度， (2)塑件形状复杂的、不易脱模的，应选用较小的脱模斜度。 (3)塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。 (4)塑件壁较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 (5)如果要求脱模斜度后塑件保持在型芯的一边，那么塑件的内表面的脱模斜度可选得比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在凹模内，则塑件外表面的脱模斜度应小于内表面。 但是，当外表面要求不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 (6)增强塑件宜取大值，含自润滑剂等易脱模塑料可取小值。 (7)取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得。 外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 常用塑件的脱模斜度见下表。 桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 7 页 共 34 页 表 常用塑件的脱模斜度 [2] 塑料名称 脱模斜度 凹模 型芯 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯 25ˊ 45ˊ 20ˊ 45ˊ 硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜 35ˊ 40ˊ 30ˊ 50ˊ 聚苯乙烯、有机玻璃、聚甲醛、 ABS 35ˊ 90ˊ 30ˊ 40ˊ 热固性塑料 25ˊ 40ˊ 20ˊ 50ˊ 根据以上所述， 本塑件选用 35ˊ的脱模斜度。 计算塑件的体积和重量 计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 各数据由 pro/e 软件计算而得。 这样计算更加精确又更加方便。 (1)计算塑件的体积： V = 13738 3mm (2)计算塑件的重量： PC的密度 ρ = 所以塑件的重量为： W = Vρ = g 3 模具设计 塑料注射成型模具主要用于成型热塑性塑料制件。 由于塑料注射成型模具对塑料的适应性比较广，而且用这种方法成型塑料制件的内在和外观质量均较好，生产效率特别高（与塑料的其他成型方法相比），所以注射成型模具日益引起人们的重视。 作为成型塑料制件的重要工艺装备之一，其结构的合理性，将直接影响塑件的成型质量、生产效率、劳动强度、模具寿命及成本等。 注射机的选择 和校核 注射机的选用，包括两方面的内容：一是要确定注射机的型号，使塑料塑件、注射模 和注射工 艺等所要求的技术参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内。 二是调整注射机的技术参数至所需的参数点。 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。 在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶出形式及顶出长度。 根据零件体积的大小，预选注塑机如下： 采用双型腔结构，考虑其外行尺寸、注射时所需要的压力的工厂现有设备等情况，初步选用注射机为 XSZ60 型。 桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 8 页 共 34 页 型腔数量的确定和校核 在此设计实践中，已经确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的 技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔的数目。 分以下几点考虑： (1)塑料 制件的批量和交货周期。 因为塑件要求大批量生产，因此使用多型腔模 生产，这样可提供独特的优越条件，提高生产效率。 (2)质量控制要求。 塑料制件的质量控制要求是指其尺寸、精度、性能及表面粗糙度要求等。 每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺才精度要降低约 4％～ 8％。 (3)成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。 塑件的材料、形状尺寸与浇口的位置和形式有关，同时也对分型面和脱模的位置有影响，因此确定型腔数目时应考 虑这方面的因素。 型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因素影响。 采用注射机的最大注射量确定型腔数量 n ： （ 3— 1） 式中 K——注射机最大注射量的利用系数，一般取 ； Nm ——注射机允许的最大注射量  3cmg或 ； 1m ——单个 塑件的质量或体积  3cmg或 ； 2m ——浇注系统所需塑料质量或体积  3cmg或。 在 pro/e 下 ，经过估算求出单个塑件的体积约为 13738 3mm ；且估算出浇注系统所需塑料体积约为 900 3mm ，查表得注射机允许的最大注射量为 378cm ，分别代入上式得： 5n 虽然由上式得出型腔数的取值范围，但是还必须考虑注射机安装模板尺寸的大小（能装多大的模具）、对称性、成型塑件的尺寸精度及模具的生产成本等。 —般说来，型腔数量越多，塑件的精度越低（经验认为，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度便降低4%～ 8%），模具的制造成本越高。 综合考虑以上因素，最终确定型腔数量为 2。 注射量校核 由于型腔数量由注射量计算而得，而且实际型腔数量少于最大型腔数量，故知 注塑机的 注射量必满足要求。 注射压力的校核 注射压力的校核是核定注射机的最大注射压力能 否满足该塑件成型的需要，塑件成12m mKmn N  n桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 9 页 共 34 页 型所需要的压力是由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。 注公 pp  （ 3— 2） 式中 公p ——注射机的最大注射压力  Pa ； 注p ——塑件成型所需的实际注射压力  Pa ； 经过对塑件材料查表得，所需 注射压力最大为 MPa100~70 ，而所选用的注射机的额定注射压力为 MPa122 ，即： M P aM P a 1 2 21 0 0  因此，注射机的注射压力符合要求。 塑件在分型面上的投影面积校核 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。 如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现涨模溢料现象。 因此，设计注射模时必须满足下面关系： AAnA  21 （ 3— 3） 式中 A——注射机允许使用的最大成型面积  2mm ； 1A ——单个塑件在模具分型面上的投影面积  2mm ； 2A ——浇注系统在模具分型面上的投影面积  2mm ； 其他符号意义同前。 经过对零件图的分析，以及在 pro/e 下求出其面积，经过估算求出单个塑件在模具分型面上的投影面积 21 cmA  ，浇注系统在模具分型面上的投影面积 22 cmA  ，注射机允许使用的最大 p 成型面积 2130cmA ，把数据代入上式得： 1 3  因此，塑件在分型面上的投影面积符合要求。 塑件在分型面上锁模力校核 注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：   FpAnA  21 （ 3— 4） 式中 p——塑料熔体对型腔的成型压力  MPa 其大小一般是注射压力的 80％； F——注射机的额定锁模力 N ； 其他符号意义同前。 经过对塑件材料查表得，所需注射压力最大为 MPap 100 ， 注射机的额定锁模力kNF 500 ， 分别 将数据代入上式得： 5 0 0 0 0 02 7 8 4 0 0%8010120)201 4 5 02( 6  因此，塑件的锁模力符合要求。 桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 10 页 共 34 页 注塑机开模行程校核 有侧向抽芯时开模行程时的校核 有侧向抽芯时开模行程时的校核还应考虑完成抽芯动作所需增加的开模行程。 设完成侧抽芯动作的开模距离为 H4时，可分为下面两种情况校核。 （ 1） 当 H4 ＞ H１ ＋ H２ 时，取Ｓ≥ H4＋（５～１０） mm （ 2） 当 H4 H１ ＋ H２ 时，取Ｓ≥ H１ ＋ H２ ＋（５～１０） mm 1H ―― 推出距离（脱模距离）（ mm）； 2H ――包括浇注系统凝料在内的塑件高度（ mm）。 因为 H4=41mm, H１ ＋ H２ =23+80=103mm41mm，所以取Ｓ≥ H１ ＋ H２ ＋（５～１０） mm S≥ 113mm 分型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件 的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时要综合分析比较。 本塑件的分型面选择在塑件外形最大轮廓处，并且有利于留模方式的选择，便于塑件顺利脱模，保证了塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求，便于模具加工制造，这样可以减少塑件（型腔）在合模分型面上的投影面积，可靠地锁模，避免涨模溢料现象的发生，与 型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合。 分型面的选择是整个模具设计的关键部分，本文设计时参考了一些其它塑模的分型面设计，大概需要注意以下几个问题：。 ，为了便于脱模，可将分型面悬在塑件的中间部位。 桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 11 页 共 34 页 图 分型面 浇注系统设计 在设计本塑件 的浇注系统时，主要考虑了塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性，以保证塑料制件的质量；设计尽量短的流程，同时还应。