课程设计
侧面； 工序 7：粗铣 19 的顶端；粗铣 槽；精铣 槽。 工序 8：划线 φ 8及 φ 3孔的中心线。 6 工序 9：钻绞 φ 8及 φ 3孔。 工序 10：粗磨 7的两侧面；精磨 7 的两侧面。 工序 11：去毛刺，倒角，清理。 工序 12：检验入库。 两个方案的工序虽都为十二道，但是考虑到方案一中 6工序都是在铣床上加工，集中在一起，可以使效率更快。 而且先加工孔 12 在以孔
uv ， 0pv ， m ， min180T ，zmmf z / ， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/1 42 80 252 mv c 确定机床主轴转速： m i n/3611000 rd vnwcs 。 根据《简明手册》表 ，选择 nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给 量和每分钟进给量为：
y+Δ=40mm，则： tm＝ L/ Vf=(24*2+40)/390=。 9 工序 02 铣 *42 面，以外圆为定位基准， 采用 X51 立式铣床加专用夹具 ； 刀具： YG6 硬质合金端铣刀； 机床： X51 立式铣床； 查《切削手册》表 ，进给量 为： m in/~ mmf z ，取为 参考有关手册，确定 min/124 mv ，采用 YG6硬质合金端铣刀， 12,125
/min Vft =517mm/min Kmv=Kmn=Kmvf = Ktv=Ktn=Ktvf= 所以 Vc == Vf == N==根据铣床说明书选择 Nc=150r/min Vfc=375mm/min 所以实际切削速度和每分钟进给量为： V=1000dn = 1000 = m/min fz=NZVfc = 12150375 = 5）验算机床功率 根据表 当抗拉强度为 190～
面 叉口内圆面的圆弧半径为 ，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为 8~10级， 宽 ，粗造度为 ,，进行一次粗铣 即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表 33知 Z= 因其宽度只有 ，粗糙度为 ，所以直接铸造成实心 其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 、
尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。 有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （ 5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。 先选取 上下端 面作 为定位基准。 精基准的选择应满足以下原则： （
实现变速。 零件毛坯与生产纲领 零件材料为 QT40018，大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面，所以毛坯选用金属模砂型机器制造型铸造成形。 查表得总体毛坯余量为单边。 零件各加工表面及技术要求 表 11 零件各加工表面及技术要求表 定位基准的选择 根据“基准重合”和“基准统一”的原则 ,以拨叉头的外圆及端面为粗基准，以φ 20H7 孔及其端面为精基准。
铣底面 12 刮研 刮研 13 检验 检验 14 入库 入库 7 方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣 \Φ 35 左右端面 4 钻 钻扩铰Φ 17 孔 5 铣 粗铣基准面 A，凹槽，底面及退刀槽 6 铣 铣导轨面 7 铣 铣Φ 40 端面 8 钻 钻Φ 14 孔，锪孔Φ 26 9 铣 铣 M6 端面 10 钻 钻 M6 螺纹孔 11 检验 检验 12 入库 入库
面 4 铣 铣Φ 73 下 端面 第 7 页 共 27 页 5 镗 镗 Φ 47 孔 6 铣 铣 左端的下 端面 7 铣 铣Φ 95 的上下端面 8 镗 镗 Φ 78H9 孔 9 钻 钻 M10 螺纹孔 10 钻 钻下端 Φ 58 圆周均布的 3M6 螺纹孔 11 铣 铣右端方槽 12 检验 检验，入库 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零 件材料为 HT20xx。 生产类型为大批量生产
v=6m/min（ ） （表 110151） ns=1000v/π dw =1000179。 179。 40 =（ ） 按机床选取 nw= r/s （ ） 开合螺母机械加工工艺规程及钻Φ 7 夹具设计 12 ∴实际切削速度 3 . 1 4 4 0 0 . 1 9 0 . 4 3 /1 0 0 0 1 0 0 0d w n wv m s 切削工时： l1=（表 11112） t0=