华坪县富荣植养化有限公司年产40万吨全自动高品位活性石灰窑技术改造项目可行性研究报告

华坪县富荣植养化有限公司年产40万吨全自动高品位活性石灰窑技术改造项目可行性研究报告内容摘要：

流程走向原则，总生产工艺流程走向是企业生产的主脉，中间产品和最终产品以及附产品和废物、排放物在工厂内部的位置，都应属于生产总工艺流程，不仅要考虑正常生产秩序的需要，也要考虑满足产品质量的需要，要体现产业发展和企业远景规划安排，留有扩展余地，实现可持续发展。 (4)运输由于运输距离短，采用民间运输，解决产品运出，燃料运入。 项目运输量，年运入量约 80 万吨，运出约 42万吨，项目考虑购 置一定运输车辆，解决项目部分运输量，其余运输量依靠社会运输力量解决。 （三） 土建、水、电等公用工程配套条件 1．土建工程 本项目土建工程建筑物等级按Ⅲ级，建筑物防火类别属丙类，窑体耐火等级为Ⅰ级，建筑物抗震设防列度按 8度设防。 建（构）筑物一览表见表 52 所示。 表 52 主要建（构）筑物一览表 序号 名 称 结构形式 建筑面积（ m3） 1 全自动机械立窑窑体 砖混 4800 2 成品库 砖混 1000 3 原材料堆场 1200m2 合 计 2．供排水 项目生产不产生污水，仅有少量的清洗水，不会对环境造成污染，生活污水经处理后排入下水管网。 3．供电 项目装机容量为 340KW，年均需要系数取 ，计算负荷约为 200KW，选用315KVA 电力变压器二台，并配置相应的变配电盘，电源取自华坪县电力公司及攀枝花市供电局的 10KV 供电干线。 项目年用电时间约 4000 小时，年估计用电量约 80 万 KW h。 六 环境保护、安全防护及工业卫生 （一） 采用的环保标准和依据 （ 1）《中华人民共和国环 境保护法》； （ 2）《中华人民共和国大气污染防治》； （ 3）《中华人民共和国水污染防治法》； （ 4）《中华人民共和国固体废物污染防治法》； （ 5）《中华人民共和国环境噪声污染防治》； （ 6）《中华人民共和国水土保持法》； （ 7）《中华人民共和国城市规划法》； （ 8）《中华人民共和国清洁生产促进法》； （ 9）《建设项目环境保护管理条件》； （ 10）《危险废物名录》； （ 11）国发 [2020]38 号《全国生态环境保护纲要》； （ 12）国经贸资源字 [2020]015 号印发《关于加强工业节水工 作的意见》； （ 13）国经贸资源 [2020]017《关于印发“工业节水十五规划”的通知》； （ 14）《建设项目环境保护分类管理名录》； （ 15）《国家环境保护“十五”计划》； （ 16）国函 [1998]5 号《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区布点问题批复》。 （二） 主要污染源及防治措施 1．主要排污环节 （ 1）原材料装运有无组织粉尘产生； （ 2）石灰窑燃烧时有烟尘、 SO2 产生； （ 3）出灰斗、成品仓、破碎机、振动筛等有粉尘产生； （ 4）料点、输送机等有粉尘产生。 2．主要污染物排放 情况及治理分析： （ 1） 废气 新增节能窑炉：技改后，新增 4 座 1200 立方米窑炉，可生产 40 万吨 /年石灰，耗标煤量 8 吨 /年，小时平均耗煤量为 10 吨 /小时，由于所使用的燃煤为低硫高热值的无烟煤，且窑炉为节能型石灰窑，有效地解决了大型立窑卸料、出灰和增大热交换面积等问题，使煤的燃烧更充分，不需要强制供风，燃料消耗低于回转窑和普通立窑，烟气排放较普通立窑有所减少，减少 10%左右，根据煤质资料和同类型立窑类比，烟尘排放浓度为 162 毫克 /标立方米， SO2 排放浓度为 81毫克 /标立方米，烟气产生量约为 94830 立方米 /小时，烟尘、 SO2 年排放量分别为烟尘 吨 /年、 吨 /年，烟尘、 SO2排放浓度符合 GB90781996 标准要求，由 28 米排气筒高空排放，可不进行除尘净化处理。 现有立窑：技改后，石灰产量总规模达到 50 万吨 /年，新窑产生 40 万吨 /年，类比得出现有立窑烟尘、 SO2 排放量分别为烟尘 吨 /年、 吨 /年。 、破碎、筛分机、成品仓等工序产生的粉尘 ①窑下除尘系统：服务于 4 座窑下卸料口、皮带运输。 各抽尘点，系统风量为 23000 立方米 /小时，治理 前产生粉尘浓度约 2020 毫克 /立方米，排放量为 46千克 /小时，采用布袋除尘器，除尘后，除尘效率大于 98%，排放浓度为 50 毫克/立方米，排放量 千克 /小时（ 吨 /年），由 25 米排气筒高空排放，符合排放要求。 ②破碎、筛分、转运除尘系统：服务于破碎机、筛分、斗提机及皮带运输各抽尘点。 系统风量为 25000 立方米 /小时，治理前粉尘浓度约 2020 毫克 /立方米，含尘气体经布袋除尘器除尘后，由 25 米排气筒高空排放，粉尘排放浓度小于 50毫克 /立方米，排放量 千克 /小时（ 吨 /年），符合排放标准要求。 ③仓顶除尘系统：服务于块仓仓顶、粉灰仓仓顶及仓下装车抽尘点，系统风量为 8000 立方米 /小时，治理前产生粉尘浓度 2020 毫克 /立方米，采用布袋除尘器除尘后，由 25米排气筒高空排放，粉尘浓度小于 50毫克 /立方米，排放量 千克 /小时（ 吨 /年），符合排放标准要求。 ④现有物料运输、破碎、筛分等系统产生粉尘；技改后现有系统按处理 10万吨 /年石灰计，类比得出粉尘排放量为 吨 /年。 技改后，由类比得出生产过程的粉尘无组织排放量约为 20吨 /年。 技改后，石灰分厂大气污染排放情况见表 61。 表 61 技改后石灰厂大气污染物排放情况表 序号 污染工序 风量 污染物名称 治理前 治理措施 治理后 浓度 mg/m3 产生量 浓度 mg/m3 产生量 kg/h t/a kg/h t/a 1 锅炉房 2716 m3/h 万 m3/a 烟尘 120 15 m3 排气筒高空排放 20 SO2 ＜ 50 ＜ 50 2 新石灰窑 31610 m3/h 26173 万 m3/a 烟尘 162 28m 排气筒高空排放 162 SO2 81 81 现有立窑 45600 m3/h 22654 万 m3/a 烟尘 180 21m 排气筒高空排放 三班制改为二班制生产 180 SO2 90 90 3 窑下除尘系统 23000 m3/h 9522 万 m3/a 粉尘 2020 46 布袋除尘， 25m 排气筒高空排放，η≥ 98% 50 破碎、筛分、 转运点 25000 m3/h 10350 万 m3/a 粉尘 2020 50 207 布袋除尘， 25m 排气筒高空排放，η≥ 98% 50 仓顶除尘系统 8000 m3/h 3312 万 m3/a 粉尘 2020 16 布袋除尘， 25m 排气筒高空排放，η≥ 98% 50 现有物料输送、破碎、筛分等系统 万 m3/a 粉尘 1900~ 2020 布袋除尘， 21m 排气筒高空排放，η≥ 98% 41~59 4 无组织排放点 粉尘 20 20 治理前后，石灰分厂废气排放情况统计对比见表 62。 表 62 技改前后废气排放情况统计对比表 时段 废气量 万 m3/a 烟尘 t/a SO2 t/a 粉尘 t/a 备注 技改前 石灰产量 25万 t/a 技改后 89495 石灰产量 55万 t/a 变化量 +11401 + + + +10 万 t/a (2)废水 技改后，无生产污水排放。 (3)噪声 本次技改将新增的噪声设备有：破碎机、振动筛及除尘系统引风机等，噪声源声级约在 85~105 分贝。 技改项目建成投产后，破碎机、振动筛、风机等生产设备均设置在车间内，各种设备均采用厂房隔声、基础振措施，同时风机进、排气口安装消声器等综合防噪措施。 (4)固体废弃物 由于技改后产生的石灰废渣与技改后一样，主要为 CaSO4，经破碎后与石灰产品一起可利用，因此，无石灰废渣产生。 3．技改前后，石灰分厂污染物排放量的变化分析 由前面核算出技改前后的污染物排放情况，技改实施后，废水、固废排放量与技改前基本相同，从表 62可看出，废气污染物排放量有所增加，技改实施后，虽然生产规模较技改前扩大了 4 倍， 但由于采用节能型石灰窑、烟尘、 SO粉尘排放量较技改前分别增加 倍、 倍、 倍，污染物排放量增加的比例小于产品产量规模的增加比例。 （三） 安全防护、劳动保护和工业卫生 1．压缩机、风机、输送机等机械设备的转动部件应设置护栏防止人员绞伤。 2．特殊工种，如压力容器操作工、锅炉、维修工、吊车工等应按国家规定进行相关培训，经考核取得操作证后方可持证上岗。 3．注意用电安全，各种电气设备应有良好的保护接地装置，及明显的标识，以防触电错伤。 4．应制订安全规程和设备操作规程，定期进行安 全教育、安全宣传和操作规程学习及检查督促。 5．按工种特点配发相应的劳保和防护用品。 6．企业建设时尽量采取隔音、消声、通风、采光的措施，为操作人员提供一个有利于身心健康的生产环境。 7．厂区内设置相应的厕所、更衣室、浴室和女工保健室。 8．定期进行职工身体健康检查。 （四） 消防和绿化 1．消防 （ 1）项目根据《建筑设计防火规范》（ GBJ1687）的要求配置室内外消防源水量和消火栓给水系统。 （ 2）在仓库及电气设备室等不宜用水灭火的地方，应配置手提式干粉或泡沫灭火器。 （ 3）定期对职工 进行消防知识教育，和对消防设备进行检查，以防患于未然。 2．绿化 （ 1）充分利用厂址建（构）筑物及道路周围，尽量设置大面积草坪绿化和植树种花。 （ 2）场地中较大开阔地段，设置水池和花坛，以利于净化空气，美化环境，使绿化率达 30％以上，创造清洁、卫生、文明的现代化环境与氛围。 项目的环保绿化投资共计为 230 万元。 （五） 节能措施 项目所用能源有：煤、电。 节能措施为： (一 )物料的合理安排 ⑴总图布置上精心安排，使工艺流程配置和物流尽量合理，减少输送能耗；⑵选用高效低耗节能设备和灯具，减少电耗； ⑶设置功率因素自动补偿器，以减少无功损耗；⑷安装各种必要的计量控制仪表，加强节能管理和经济核算；⑸合理配料，保证煤炭充分燃烧；⑹根据石料块度大小，分别烧制，保证产品质量，节约燃料；⑺充分利用小块度石料，减少矿石废渣排放；⑻使用低硫高热值的无烟煤，减少 SO2 排放。 ⑼新窑的入窑矿石块度由土窑 100mm— 250 mm，改为 40 mm— 250 mm，提高资源利用率 17%，每年可节约石灰石资源约 20 万吨。 ⑽原采矿厂上产生的废料经过筛选， 40 mm 以上的可再利用来烧石灰， 40 mm 以下可销售给邻近的水泥厂，逐步将原来堆 放废料占用地近 30 亩荒山恢复为林地。 （二）先进的工艺选择 新窑工艺方案的选择：引进专利大型全自动高品位活性石灰机械立窑（专利号： ） （三）节能的主要消耗对比 老窑：石灰石 吨 /每吨石灰、消耗煤炭 吨标煤 /每吨石灰、电力 18度 /每吨石灰。