生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc

生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc内容摘要：

生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc 公司地址：东莞市长安镇长安图书馆四楼 邮政编码 : 518008 ： 0769 1425983954 0769产线平衡分析和瓶颈改善1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机 ,如需接电话请在培训室外接听2. 培训时间不可大声喧哗3. 培训结束时桌椅请归原位4. 欢迎就培训内容提出疑问第一节、木桶定律与生产线平衡一、不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为 “ 木桶定律 ”。 而且高出越多 ,产线平衡与木桶定律的关系“ 生产线平衡 ” 与 “ 木桶定律 ” 非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。 制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。 三、产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。 它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。 通过平衡生产，可以加深理解 “ 一个流 ” 生产模式及熟悉 “ 单元生产 ” 的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。 缩短每一制品装配时间 ,增加单位时间的生产量 ,降低生产成本 减少工序间的在制品 , 减少现场场地的占用 减少工程之间的预备时间 ,缩短生产周期 消除人员等待现象 ,提升员工士气 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。 可以稳定和提升产品品质 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费第二节、生产线平衡分析与改善一、节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。 其计算公式：节拍有效出勤时间 生产计划量 X（ +不良率） 例：每月的工作天数为 20天，正常工作时间每班次为 480分钟，该企业实行每天 2班制，如果该企业的月生产计划量为 19200个，不良率为 0%，请问该企业的生产节拍是多少。 答：节拍时间 =有效出勤时间 /生产计划量 X（ 1+不良率） =48019200X（ 1+0%） =60秒 /V：传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式： 隔标记距离 /所耗时间。 采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。 理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。 理想的传送带速度的计算公式： 隔标记距离 /节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传送带速度即可。 指生产线 所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。 指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。 是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。 其计算公式 =生产线各工序时间总和 /(瓶颈工时 其计算公式 =其计算公式 =( 瓶颈工时 其计算公式 =(节拍 其计算公式 =稼动损失时间 /(节拍 平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念 ,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和 ,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和 ,它们之间的关系如下图所示 :2 9 . 22 7 . 02 9 . 02 6 . 2 2 6 . 52 8 . 02 4 . 22 3 . 02 2 . 00 . 05 . 01 0 . 01 5 . 02 0 . 02 5 . 03 0 . 03 5 . 001 02 03 04 05 06 07 08 09节拍 =33瓶颈时间=义 :阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的 ,也可能是无形的。 生产系统的目标是平衡物流 ,而不是平衡生产能力 ; “非瓶颈 ” 资源的充分利用不仅不能提高有效产出 ,而且还会使库存和搬运增加 ; 瓶颈环节损失 1小时 ,相当于整个系统损失 1小时 ,而且是无法补救的 ; 非瓶颈环节上节约 1小时 ,毫无实际意义 ; 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存 ; 整体进度缓慢 ,生产效率下降 ; 出现产品零部件不能配套的现象 ; 一些工序加班赶货 ,而另一些则很轻松 ; 一些工序的半成品堆积过多 ,而另一些则很少 ; 个别工序在等材料、设备 ,其他工序进展正常 ; 个别生产线流动停止 ,出现在制品滞留时间过长情况。 会影响后续工序进度 :会影响产品配套二、称 说明E 取消于不合理、多余的动作或工序给予取消C 合并于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R 重排过取消、合并后，可再根据 “ 何人 ”“ 何时 ”“ 何处 ” 三个提问后进行重排S 简化过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上 体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：作业时间作業改善工序 1 2 3 4 5作业时间工序 2 3作业改善压缩 分割转移并行作业，增加人员 拆解去除作业时间1人作业2人作业工序 1 2 3 4 5作业时间工序 1 2 3 4 5作业时间工序 1 2 3 4 5作业时间工序 1 2 3 4 5作业改善后合并 重排2平衡改善的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 作业改善方法可参照程序分析、动作分析、重新排布生产线。 把它安排到其它工序中去。 只要平衡率提高了 ,人均产量就提高了 ,单位成本也随之下降。 2平衡改善的基本原则和方法： 改善耗时长的工程 ,缩短作业时间 (如 :活用工具等 )作更快的作业人员将其分配到其他耗时也短的工程 ,改成一个人就能应付的工程 衡改善过程中应注意事项 :增加操作人数或改用更有效的工具 /设备以缩短其作业时间 ,因新手对工作不熟悉 ,在配置上需特别注意 ,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 “取消 ” 不必要的动作或工序（第一选择）； “ 合并 ” 微小动作（次选）； “ 重排 ” 作业工序或动作（第三选择）； “ 简化 ” 复杂动作或工序（最后选择）三、平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高。 人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点： 剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。 第六步：绘出生产线平衡图。 第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。 第八步：提出改善目标及实施方案。 第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。 第十步：改善结果的分析、总结和评价。 生产线平衡步骤 : 计算产距时间（ 画优先图 (制作工艺流程图 ) 决定周期时间（ 确定理论工位数 排程 计算效率案例分析 求速度 ) 工作时间 生产量目标：按需求生产。 产距时间 :务描述 时间 紧前任务 备注01 底座装静触片 02 装扣板和扣簧 103 装联锁片 铁 *2 204 装长动触片 *2 305 装长动触片 *1 5 0406 装卡板 *2 507 装卡板 +零档卡板 608 装盖板 5 0709 分塔簧 +装塔簧 810 压塔簧 2 09合计 务 时间 (任务描述 紧前任务A 2 装配外框 无B 1 安装开关 配马达架 无D 马达架装入外框 A, 装扇叶 安装格栅 安装电缆 试 F, 画优先图（ 务 紧前任务A , 前任务E , 1问题 : 哪一个工序决定了最大产出率。 答案 : 任务 T，也就决定了最大产出率。 每期要求的产出每期的生产时间要求的周期时间 =个秒天个秒/5 . 9=/7 0 0 03 6 0 0*1 1 . 5 H= 假定我们每天。