生产管理流程

生产管理流程内容摘要：

生产管理流程 第 章 生产管理流程第一节 业务部工作流程一工作流程：客户意向或市场需求>下样品单或开发任务书>样品或新产品评审>送样或推介>信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）>产品报价>合同订立>产前样确认>制程跟踪>出货>售后服务二根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。 三业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据需要向技术部下达经总经理批准的新产品开发任务书。 四会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后发给客户或向客户推介。 五客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通知单，注明客户的具体更改要求。 六业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成本核算和生产技术能力评估。 七业务部与客户达成价格一致后草拟合同。 八业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订立合同。 九所有合同都必须呈总经理签名方有效。 十将客户订单复印件发财务部、生产部备案。 十一会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样的，及时将产前样发给客户确认，经客户认可后，通知生产部安排批量生产。 十二产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。 十三订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。 十四根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。 十五交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问题反馈给相关部门，完善以后产品。 十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。 十七如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进措施。 第二节 生产部工作流程一工作流程：接受业务订单>生产负荷分析>生产制造令>备料>产前样>物料发放及领用>生产、外协作业>生产、外协进度追踪>生产、外协作业变更>生产数据分析及计划达成率统计>产品入库>出货二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三根据业务订单制定生产制造单并发各部门、车间。 四根据库存材料情况，填写材料申购单经上级领导批准后，再交给采购部。 五依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六根据预计损耗备料，原则上，按订单数量 90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。 十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。 十二、检查并督促各工序作业人员依据作业指导书及安全操作规程从事作业。 十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。 十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2. 厂商经评定合格后，方可签订委托加工合同。 其上必须写明：品名、加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。 3. 委托加工合同必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据委托加工合同按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按委托加工合同相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须 100%经过品管部的检验合格后，方可入库。 十八、按业务部出货通知按时出货。 第三节 采购部工作流程一工作流程：接受采购申请单>收集信息>询价>比价、议价>采购计划>要样>样品核准>下采订购或订立合同>协调、沟通>跟催>验收>付款二采购部在接收到相关部门的材料申购单后，承办人员应查看库存资料或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。 三查询供应商档案资料，了解采购之价格。 四研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定厂商后需填写厂商询价表 ，呈主管核准。 五选定供应商后应及时编制采购计划并发放给相关部门。 六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。 七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改进，直至样品符合要求。 八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改采购计划并通知相关部门。 九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订采购合同 ，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。 十、 采购单 、 采购合同必须经公司领导审核签名方有效。 十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。 十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。 十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。 十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。 十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结算和储存工作。 十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。 十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商未按时处理的，则应办理退货并十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按采购单或采购合同之相关违约条款处理。 十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。 二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的采购单或采购合同之相关条款会同财务部安排付款。 二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。 第四节 技术部工作流程一常规产品工作流程：接受生产制造令>编制材料清单>编制工艺单>生产技术及工艺的改进>工装夹具的改进>制程异常处理>设备异常处理1. 技术部接收到生产部的生产制造令后，在 3 个工作日内编制完成材料清单及工艺单 ，并发相关部门。 2. 在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品质量。 3. 在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。 4. 生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。 5. 生产中设备出现异常时，及时排除故障。 6. 对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。 二、客户来样产品工作流程：接收客户样品>样品分析>图纸、料单>报价>打样>评审>客户确认>接收生产制造令>编制材料单、工艺单>工装夹具设计与制备>技术资料>技术培训>制程异常处理>集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使用到的设备、工装夹具等情况。 殊部位绘制 1:1 的局部图）及编制材料清单。 工及各种费用向相关部门提供产品报价。 格后，交业务部发给客户。 按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至客户满意为止。 3 个工作日内编制完成材料清单及工艺单 ，并发相关部门。 时、工价等技术性资料，并依生产实际作出合理的调整。 同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。 时排除故障。 三、新产品开发工作流程：接受任务>开发计划>收集资料与准备>图纸、料单、工艺单>成本核算>打样>工时、工价>样品评审>样品修改>再审>发任务书后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编制开发计划书 ，明确设计思想与目的。 构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。 殊部位绘制 1:1 的局部图） ，制定工艺流程，编制材料清单。 工及预期各种费用，初步核算产品单价。 价，以备批量生产时校正。 通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好记录。 据评审意见进行修改或重新打样，再审。 品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。 利用的废料自行处理，损耗物料作报废处理。 第五节 品管部工作流程一工作流程：接受生产制造令>制定品质标准>制定检验规范>确定检验器具>进料检验>制程检验>成品检验>出货检验>分析、据客户要求或行业标准制定产品品质标准 ，并呈公司领导批准。 验规范。 定对产品检验需要使用的检验器具、方法。 收仓管通知>相关资料准备>判定>检验方式>标识>检验记录、备与该物料相关的品质标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。 验规范确定对该物料采用抽检还是全检。 验标准使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。 格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌（卡）。 必须做好检验记录，填写检验报告并呈主管核准，发相关部门。 查找原因，提出处理措施。 属紧急用料，经公司领导批准后可按规定实施特采。 件检验>巡检>判定>标识>检验记录、客户或样品要求进行首件（产前样）检验，符合要求后，方可通知生产部批量生产。 进行首件检验。 验规范的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。 提高巡检次数和抽检数量。 ）卡。 以保证不良品不流入下道工序。 自行处理的，应及时解决；不能自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。 及时报告公司领导。 质异常报告发相关部门并存档。 检>判定>标识>检验记录、照样品质量，按检验规范采用正确的检验器具、方法对成品进行 100%全检。 具检验报。