石化有限公司污水处理方案(编辑修改稿)

石化有限公司污水处理方案(编辑修改稿)内容摘要：

有关标准，即： 表 33 污染物排放浓度 序号 项 目 道路清扫 城市绿化 1 pH 6～ 9 2 色度 ≤ 30 3 浊度 /NTU ≤ 10 4 BOD5(mg/L) ≤ 15 ≤ 20 5 氨氮 (mg/L) ≤ 10 ≤ 20 6 溶解氧 (mg/L) ≥ 7 4 处理工艺选择 工艺选择原则 选择合理的污水处理工艺技术是十分重要的。 只有选择得当，才能使污水处理工程的处理效果好，运行管理方便，节省投资成本和运行费用。 污水处理工艺的选择，首先需要适应污水进水水质、出水水质要求以及当地温度、工程地质、环境等条件，然后综合考虑工艺的可靠性、成熟性、适用性、去除污染物的效率、投资省、操作管理简单、运行费用低等多因素，选择最优的工艺方案。 [1] 符 合国家和地方环境保护政策和相关法律法规、标准及规范； [2] 工艺技术先进、高效节能，处理效率高，出水稳定达标； [3] 处理设施安全、成熟，并尽量减少工程投资成本，降低运行费用； [4] 最大限度地降低操作管理和维修技术难度； [5] 污水处理设施具有较强的抗水量、水质冲击负荷能力； [6] 污水处理设施运行时不产生臭气及噪声等二次污染； [7] 优先选择国内先进、可靠、高效、成熟的污水处理专用设备。 工艺选择 企业产生的废水为典型的石油化工废水，需处理的废水分为三部分：第一部分是生产废水，废水中石油类、 硫化物、 COD 浓度高、废水中成分复杂；第二部分是生活污水，水量较小、生化性好；第三部分是消防废水和初期雨水，企业分别设置初期雨水收集系统，主要收集生产装置区及储罐区的前 15 分钟初期雨水本方案同时考虑废水处理站非正常运行时废水的存放问题，企业需设置 1 座有效容积为 20xxm3的事故池，用作消防废水池（兼初期雨水收集池），将废水进行临时贮存，待事故解除后再分批送入废水处理站处理。 根据废水的水质特点进行清污分流、分质收集、分质治理，对废水首先进行除油、脱硫预处理，然后进行生化处理、臭氧催化氧化、过滤处理等。 8 一、废 水除油 除油的方法有重力浮选、机械浮选等方法。 ㈠重力浮选 重力浮选包括平流隔油池、隔油罐（罐中罐）等除油装置，隔油池占用面积较大，除油效果较差，收集的污油含水率较高；罐中罐除油效率较高。 罐中罐除油技术简述 “罐中罐” 集污水调节、均质和油水旋流分离、浮油自动收集及锥形罐底水力排泥等功能为一体，替代了传统污水处理，特别是含油量较高的含油污水一级处理系统的占地较大的均质池和除油效率低下的平流隔油池，不但解决了均质池池面收油难题，简化池底排泥需要整池停运、退水、清空等烦琐的操作步骤，而且较好地解决了斜板隔油池 斜板体抗油性能差、易沾污的问题。 污水首先通过变径的污水输送管进入一个安装在储罐内罐中的组合式多管束水力旋液分离装置内。 在水力旋液分离组合装置内产生高速旋转，利用油和水的不同密度差产生不同的离心力场，而利用离心力的作用对含油废水进行预处理、液体在旋流器组合装置中可产生二次上升液流，因此，该组合装置不但可对 9 二相互不相溶的油水进行分离以外，还可对液体中的固相产生更大的沉降效果。 因此该设备装置可对含油污水进行油、水和泥的三相分离。 因水力旋液分离是利用了离心力的作用，故其分离效果是静置分离和斜板分离的几十倍，在 静置除油调节罐内加入该组合装置在三相分离，除油排泥的同时，可使大大提高污水罐的均质调节效果和功能。 经过水力旋液分离后的轻相油上浮到分离腔室的顶部，由设置在分离腔室（即内罐）内的一台与水力旋液分离组合装置组合为一体的自动撇油装置将油排至外部污油收集罐。 水力旋液分离组合装置下部排出水及固相物，在内罐的沉淀分离区内，利用液体的层流态和折流布水，使下部排出水中的固相物得到更好的沉降效率而分离。 被沉降下来的固相物（含油污泥）在内罐沉降区的锥体内利用水压的作用可随时人工手动操作阀门排出。 （或者电动阀门自动定期排出 ，要求每班开启一次）。 “罐中罐”的显著优点主要有以下几点： 1）除油效率高，“罐中罐”出水油含量较低； 2）收油排泥操作时可以维持正常运行，设施利用率高； 3）收取的污油纯度高，含水低，提高了污水处理系统的污油回收利用率； 4）收油或排泥操作简便，劳动强度低，只需一个操作人员对一只阀门进行开关一次的操作即可。 5）污水适应性大大提高，生产及调节范围广，不受进水含油量多少变化的影响，出水水质稳定； 6）对环境无污染，适于工业化生产管理； 7）完全可在单罐情况下，长期可靠连续运行。 ㈡机械浮选 机械浮选为溶 气气浮，投加浮选药剂，利用机械设备产生的微小气泡粘附废 10 水中的小颗粒油和乳化油，使之上浮去除。 此种方法由加压溶气气浮、涡凹气浮、射流气浮等形式，其中加压溶气气浮消耗动力较大，汽水比不易控制；射流气浮主体设备在水下工作，因水质有腐蚀作用，减少设备的使用寿命；涡凹气浮不需要高压水泵、空压机、溶气罐等设备，流程简单，操作管理方便。 针对以上除油方法，为保证除油效果，经考虑决定采用“隔油罐（罐中罐）+隔油池 +两级气浮”工艺对废水进行除油。 二、废水脱硫预处理工艺选择 目前，含硫废水的处理方法主要有化学沉淀法、吹脱法、 汽提法、氧化法（包括空气氧化法、催化氧化法、化学氧化法等）。 ㈠吹脱法 在酸性条件下向废水中鼓入空气，使硫化氢气体从废水中逸出的方法。 该法硫化氢去除率可达 85%以上。 该法的缺点是产生含硫废气，需用碱吸收，同时产生含碱含盐废水和硫化氢废气。 ㈡汽提法 主要是利用硫化氢气体在气液相中的不同分压将其从废水中抽提出来的方法。 石炼厂、石油化工等企业均采用常压单塔汽提法处理含硫废水，硫化物去除率大于 98%。 该法通常与硫磺回收装置联合使用，可回收硫磺，提高经济效益。 该法主 要适用于处理浓度高、水量大的含硫废水，但该法设备投资高、技术要求高，在中小企业中应用较少。 ㈢化学氧化法 化学氧化法包括空气氧化法、化学氧化法，这些方法的共同点是利用氧化剂将硫离子氧化成硫、硫酸盐、硫代硫酸盐等。 空气氧化法：利用空气中的氧将 S2氧化成硫酸盐、硫代硫酸盐。 由于空气中的氧化能力较弱，理论上氧化 1kg 硫化物生成硫代硫酸盐需要 1kg 氧，相当于 空气，若生成硫酸盐空气用量还需增加，消耗大量的动力，费用较高。 化学氧化法：常用的氧化剂有 H2O O NaClO 等。 使用的氧化剂不同， 11 硝酸菌 硫化物 去除效率也不同，一般可达到 7080%。 该法运行费用较高。 化学沉淀法 :含硫废水中的硫化物主要以二价硫形式存在，化学沉淀法是基于 S2能与 Fe2+反应生成 FeS,由于 FeS 容积度较小，易生成 FeS 沉淀。 此法去除效率可达 98%以上，设备投资少、运行费用低，易于控制，处理效果好，实际应用范围广。 经对以上几种方法的对比，决定采用化学沉淀法对含硫废水进行预处理。 三 、 生化处理 生化法是目前应用比较普遍的含油废水处理技术，生化法中比较常用的有厌氧法、活性污泥法、接触氧化法和生物转盘法等。 由于该废水 COD 较高且氨氮含 量较高，我们采用 A/O（缺氧 /接触氧化）工艺进行处理，为保证氨氮的去除，采用较大回流比。 有机污水在好氧生化处理前，先经生物水解（缺氧条件）处理，可使大分子有机污染物小分子化、非溶性有机物水解为溶解性物质、使难生物降解物质转化为易生物降解物质，提高污水的可生化性，为后续好氧处理创造良好的生化条件。 因而提高了整个污水的 COD、 BOD5 去除率。 水解工艺是依靠大量的兼氧生物的代谢作用来降解（转化）有机物，它不需要（或只需少量）充氧，因而可以节省能耗。 水解工艺运行稳定，受外界气温变化影响小。 水温的适应范围为 5— 40oC。 冬、夏出水， COD 去除率，几乎无甚差异。 采用膜法水解工艺由于生物量大、容积负荷高，能适应 COD 负荷变化，水解工艺能承受较高 COD 浓度冲击负荷。 生化处理部分不仅要去除废水中的 COD、酚等污染物，还要去除氨氮。 氨氮的去除过程是先由好氧菌将 NH3N 氧化为 NO2和 NO3；然后由厌氧的反硝细菌将 NO2和 NO3转化为 N2 放出。 缺氧段是脱氮装置的关键部位，目前采用膜法缺氧的生物处理方法，其脱氮效果最好，经济可靠。 脱氮反应过程为： NH4+ + 2O2 NO2 + 2H + 2H2O 12 反硝酸菌 2 NO2 + O2 2 NO3 反硝化反应过程为： 5 有机 C + 2H2O + 4NO3 2N2 + 4OH +5CO2 生物接触氧化法是活性污泥法与生物滤。