节能环保全自动化石灰建材厂可行性报告研究报告(编辑修改稿)

节能环保全自动化石灰建材厂可行性报告研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

装置 卷扬机 煤 粉 上吸气梁 助燃风机 窑下冷却器 窑下冷却 风机 500t/d 双 梁 竖 窑 空气换热器 石灰石料场 燃烧梁 节能环保全自动化石灰建材厂可行性研究报告 第 3 页 共 20 页 振动给料机 储料斗 振动给料机 带 块仓 成品振动筛 粉仓 窑下大倾角皮带 节能环保全自动化石灰建材厂可行性研究报告 第 4 页 共 20 页 工艺流程简述 原料筛分单元 原料堆场的石灰石由运输设备（使用翻斗车或铲车）经隔网送入受料仓，受料仓装满为止。 当窑前料仓需要加料时，受料仓下的振动给料机开始工作，经原料 45176。 输送皮带（皮带通廊采用钢结构）送至原料筛，原料在此处进行筛分。 合格料（ 30mm）送入窑前料仓，窑前料仓设计可储 4 小时所需原料。 不合格料块（ 30mm），落至废料仓，由卡车定时进行回收处理。 在原料筛处设有除尘装置。 竖窑部分：此部分包括上料系统、燃烧系统、冷却系统、导热油系统等 1）上料系统：当窑顶料位计指示窑内缺料时，窑前料仓下部的 电机振动给料机 开始工作 ，向小车内装料，延时 30～ 90 秒（可调） 电机振动给料机停止工作 ，延时 2～ 5 秒（可调）卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后通过窑顶受料装置将原料装入窑内。 窑顶受料装置为自动静态布料器，采用多点布料，使窑内的料面更加均匀；密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。 2）燃烧系统：物料进入窑内均匀下落，依次经过储料带、预热带、煅烧带和冷却带，煅烧好的活性石灰冷却后进入出灰储运工序。 在储料带设置有 1 层上吸气梁，上吸气梁横贯于窑截面，并设有与窑内截面阻力相匹配的吸气口，以保 证整个截面的负压分布均匀，使窑截面的气流分布均匀，有效降低了窑壁效应，保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗。 煅烧系统由上下两层燃烧梁布置。 每个烧嘴根据窑的截面均匀分布，使燃烧的高温气体均匀充满整个煅烧带，从而保证了石灰的生过烧率和活性度。 煤粉可通过计量螺旋（变频电机）进行精确调节，罗茨风机提供的助燃风也可以通过阀门进行调解，这样就保证了燃烧温度均匀，提高煅烧效率。 煅烧带采用负压操作，有利于燃气操作的安全性，有利于竖窑的环保性，更有效加速了石灰石的分解，得到高品质的活性石灰。 石灰石在煅烧带经过 9001200℃ 的高温煅烧后进入冷却带，由窑下冷却风机鼓入的冷却风对石灰进行冷却，该冷却风被预热后向上进入煅烧区作为二次助燃空气参与助燃。 由助燃风机提供的助燃风经空气换热器与窑顶废气换热后，空气预热温度达到 230℃左右，由燃烧梁进入窑内作为助燃风直接参与燃烧。 燃烧产生的废气经上吸气梁排出窑外，通过空气换热器进行热交换，废气温度冷却到 200℃以下，进入主除尘器除尘后经主引风机排入大气。 3）冷却系统：煅烧好的石灰进入冷却带，由窑下冷却系统将成品灰冷却到 100℃左右节能环保全自动化石灰建材厂可行性研究报告 第 5 页 共 20 页 出窑。 窑下冷却系统由窑下冷却风机、窑下冷却器等设备组成。 4） 导热油系统： 在整个系统中，导热油系统是石灰窑的一个关键组成部分，它担负着对燃烧梁和下吸气梁的冷却任务，保证设备的安全正常使用。 导热油系统的主要设备有储油罐、电动加油泵、散热器、过滤器、离心油泵组、膨胀罐。 导热油系统使用的介质油是导热油。 导热油系统工作流程：电动加油泵将导热油从储油罐（容量 4000L）注入循环系统。 启动循环油泵（一用一备），负责冷却上燃烧梁和下燃烧梁。 导热油顺着进油管进入上、下燃烧梁，将设备冷却下来，顺着回油管回到散热器，导热油降温以后进入过滤器，从过滤器再回到循环油泵。 导热油散热器上装有 三套变频轴流风机，轴流风机的运行通过燃烧梁出口油温进行控制。 这样就实现了燃烧梁恒温冷却及导热油系统的自动运行，避免了以往导热油温度波动太大对燃烧梁寿命造成不利影响，同时降低了石灰石煅烧的热耗。 导热油系统装有热电阻、流量传感器、压力传感器等仪表设备，能够对导热油系统参数实施监测控制。 当导热油泵出现问题，备用油泵自动启动，确保导热油系统正常工作；同时导热油系统还设有保安电源，保证供电意外停电情况下该系统还能正常运转。 出灰系统 煅烧好的成品灰通过窑底均匀布置的 多 个出灰斗卸料。 在每个出灰斗下面设有电 磁振动给料机（及气动自动称量装置（每次称量 50kg），此处连锁控制，能够保证每个出灰口的出灰量满足工艺要求，防止出现偏窑现象。 石灰经称重计量后进入储灰斗，短暂储存后，由电机振动给料机（耐高温 150℃）卸至窑下大倾角皮带（设置高温阻燃皮带输送机），送往成品仓。 在出灰系统扬尘点均设有除尘装置，以保证环境清洁。 出灰储运系统还设置有石灰窑开窑期间生料旁路输送系统。 成品储运系统 成品灰由窑下平皮带至大倾角挡边皮带，经成品振动筛进行分料，粒度为 10mm 以下的进入成品粉仓（ 1 个），合格块料送至成品块仓（ 1 个 ）。 喷煤系统 喷煤系统由输粉管道、煤粉仓、伺服料斗、计量螺旋、喷射器、分配器、罗茨风机系统、氮气系统、计量系统等组成。 由仓式泵输出的煤粉经输粉管道送往石灰窑顶的 2 个煤粉仓，煤粉仓上设除尘器，收集输来的煤粉，将输送气排出，煤粉仓上设有高、低料位计，根据设定的参数来控制向仓节能环保全自动化石灰建材厂可行性研究报告 第 6 页 共 20 页 内加料。 每个煤粉仓下设有 5 个伺服料斗，由螺旋输送机向伺服料斗内输送煤粉，伺服料斗上设有高、低料位计，根据设定的参数来控制向仓内加料。 每个伺服料斗上设有 57 个出料口，连接计量螺旋，计量螺旋可以利用变频电机调节喷煤量，煤粉经计量螺 旋定量供给喷射器，喷出的煤粉经分配器分配输入喷嘴。 由 3 台 MJL62WDA 型罗茨风机向一座窑供喷射煤粉用压缩空气（二用一备），氮气主要作为煤粉仓的防火防爆安全用气。 图 2 煤粉喷吹系统流程图 制煤系统 根据石灰产量计算配备 1 座窑设计一套煤粉制备系统，制粉能力满足 1 座窑完全以煤粉为燃料的生产要求。 制粉系统：主要设备有：振动给料机、斗式提升机、皮带称、中速磨煤机、除尘器、单仓泵、储气罐、热风炉等组成。 其它有储煤斗、原煤仓、煤粉仓、风煤管道 、热风管道、废气管道、氮气系统、压缩空气系统、冷却水系统等组成。 由储煤斗的原煤（粒度 0~32mm）经电动振动给料机送到斗式提升机提升到原煤仓内。 原煤仓的煤经插板阀、溜槽到皮带称，经称重计量输送到中速磨。 煤粉仓 伺服料斗 计量螺旋 喷射器 变频器 分配器 驱动风 烧嘴 节能环保全自动化石灰建材厂可行性研究报告 第 7 页 共 20 页 热风炉利用从石灰窑中引出的废气作为干燥气输入中速磨中，干燥气在中速磨中一方面烘干煤中水分，一方面作为载气将磨好的煤粉带入除尘器。 原煤在中速磨中粉碎由干燥气携带经风煤管道到除尘器，煤粉被收集后送到煤粉仓，废气经烟囱排出。 煤粉仓中的煤粉经钟阀进入仓式泵，在泵中由压缩空气（ ）作输送气经输粉管道关往石灰窑。 仓式泵 有效容积 2 立方米，输送能力 6~8 吨 /小时。 水系统主要用于磨煤机风机的冷却和场地清洁。 图 3 制煤系统工艺流程图 空气和废气系统 助燃风是由助燃风机提供，助燃风经空气换热器与窑顶废气换热后，空气被预热，由燃烧梁进入窑内作为助燃风直接参与燃烧。 废气经上吸气梁排出窑外，通过与空气换热器进行热交换，废气温度冷却进入主除尘器除尘后经主引风机排入大气。 储煤斗 除铁器 斗提机 原煤仓 自动称量皮带秤 热风炉 窑废气 引风机 煤磨机 窑顶料仓 仓式泵 煤粉仓 收尘器 烟筒 原煤 保护氮气 保 护 氮 气 节能环保全自动化石灰建材厂可行性研究报告 第 8 页 共 20 页 除尘系统 除尘系统包括： 原料筛分除尘、 窑下出灰除尘、废气除尘、成品储运和粉尘收集。 1） 筛分除尘是将 受料坑中各扬尘点的粉尘、 原料输送皮带机头、原料振动筛及上料小车等扬尘点的粉尘进行收集。 受料坑、筛分楼和窑前料仓处的扬尘点共用一台除尘器，在此 选择了低压反吹脉冲袋式除尘器，保证工程的环保 要 求。 2） 下出灰除尘是指石灰经出料斗到储料斗再到窑下出灰皮带的整个过程中粉尘进行收集。 成品除尘是指成品灰在输送至成品仓过程中及成品仓下卸料时粉尘的收集， 窑下出灰除尘和 成品除尘共用一台除尘器，在此 选择了低压反吹脉冲袋式除尘器，保证工程的环保 要 求。 3） 气除尘是指从窑顶抽出的废气经过主除尘器除去废气中的颗粒及灰尘，在此采用离线式低压反吹脉冲袋式除尘器，保证工程的环保 要 求。 4） 粉尘收集是把灰尘收集到固定的容器里，囤积一定量后再经干灰散装机卸入指定的车辆，以便定时拉运。 双梁式竖窑的主要特点 该窑型是由两层烧嘴梁组成燃烧系统，窑体上部设置一层上吸气梁，窑体为准矩形。 两层烧嘴梁之间设有周边烧嘴，用来补充梁式烧嘴所煅烧不到的死角，这种煅烧方式使整个窑的段面温度均匀石灰生过烧率低、活性度高，热耗约为 960～ 1000kcal。 主要技术特点： 1) 生 产规模 80600t/d 圆型窑或准矩型窑。 2) 窑操作弹性大，从 60100%任意调节，均能实现稳定生产。 3) 适用多种燃料如焦炉煤气、电石炉气、转炉煤气、天然气、煤粉、混合气、高炉煤气（热值≥ 800 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。 4) 热耗低，热能利用合理，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗 8001100 kcal/kg。 5) 竖窑采用全负压操作。 6) 成熟采用。