建筑土木]人工砂石料加工厂设计说明

建筑土木]人工砂石料加工厂设计说明内容摘要：

压混凝土按用砂情况分 2个仓位堆存。 砂堆场按堆高 15m 设计，总容积 17500m3，其中活容积 7800m3。 可满足 5天的拌和砂用量。 成品砂廊道底板按 ％的纵坡设计，两端及两廊道之间设有安全与通风出口。 砂堆场为钢筋砼廊道结构形式，底部有排水盲沟，周围有排水沟。 上部设有防雨棚，保证砂脱水的效果，确保成品砂的含水量。 成品骨料供应 成品骨料供应采用装车仓装车。 成品料销售在系统出口处设地磅称计量，以计量成品砂石料的供料量。 地磅选用 SCS80 全电子静态汽车衡，配置一台台式电脑，可实现分组计量、分组累控，该机型在三峡、水布垭工程使用情况表明，具有计量精度高、稳定性好等特 点。 工艺特点 本系统加工筛洗流程设计，结合清江隔河岩、三峡、 龙滩等人工砂石料加工系统的运行经验，综合考虑了戈兰滩整个工程混凝土施工所需砂石料的各种要求，既要满足高峰生产强度的需要，又考虑了低峰时期生产运行的经济性，并且重点对系统长期运行的可靠性及经济性在工艺设计和设备选用配置上给予了充分的考虑。 本系统工艺具有如下特点： （ 1）白石岩采石场开采 （ 2）粗碎车间的 2 台液压旋回破碎机分开布置，既可单台生产以适应低峰混凝土施工，又可同时生产以适应高峰混凝土施工。 降低生产运行成本 （ 3）半成品堆场设二个定落料点，解决堆场容积小的难题。 （ 4） 预筛分与洗石车间设置专门的洗泥装 置，解决了料场有一定含泥量的难题。 （ 5）立破、检查筛分为闭路干法生产，在检查筛分车间设置除粉装置，解决常态混凝土和碾压混凝土用砂石粉含量指标不同的难题。 （ 6）粗骨料采取装车仓装车，杜绝生产运行中发生飞石伤人，砸坏装载设备的安全隐患，降低系统生产运行管理费。 （ 7）成品砂分常态混凝土用砂和碾压混凝土用砂两种，解决常态混凝土用砂和碾压混凝土用砂的石粉含量及混仓的问题。 （ 8）成品骨料按品种分仓堆存，其中常态混凝土用砂仓设置 1 个，碾压混凝土用砂仓设置 1 个，有利于砂在仓中脱水，稳定砂的产品质量，成品粗骨料 80~40m大石、 40~20m中石仓设置缓降器，防止骨料的再次破碎，保证产品质量。 整个成品骨料堆设防雨棚，防止雨水对成品砂及粗骨料含水量的影响。 （ 9）在设备配置和选型时，考虑了本工程的进度和高峰时段的不均匀性，设备配置能力有节余；另外，系统设计计算按二班考虑，还具有一班生产的余地，因此本系统在高峰期实际产量比设计产量大。 成品砂石料质量指标 在本系统的工艺设计中，通过对关键生产工艺的研究，采用了合理的破碎、筛洗、干法制砂等生产工艺，并对生产过程中影响产品质量的环节采取了相应的改善措施，根据我 公司在清江隔河岩、三峡工程、龙滩大法坪的施工经验和试验情况，本系统生产的成品砂石料将质地坚硬、清洁、级配良好，产品质量可满足部颁标准《水工混凝土施工规范》《 DL/T51442020》和招标文件要求。 试验 仪器 设备的配备见表 39。 表 39 砂石料试验室仪器设备表 序号 名 称 规 格 单位 数量 备注 1 取样盒，料斗及铲等 若干 2 分样器 个 6 3 试验筛网 A150～ 5mm 套 6 4 B5～ 0mm 套 12 5 标准筛 套 4 6 摇筛机 个 4 7 砂石量斗 250L 个 12 8 烘干盘 若干 9 烘干炉 个 2 10 烘箱 台 2 11 容积量筒 套 2 12 捣棒 个 2 13 针片状规准仪 ZP 套 2 14 混凝土试模 1003mm 若干 15 混凝土抗折试模 150150550mm 若干 16 砂浆试模 若干 17 石子压碎值仪 φ 150 台 2 18 光电分析天平 TG328A 台 2 19 架盘天平 HCTP115 台 2 20 案秤 AGT10 台 2 序号 名 称 规 格 单位 数量 备注 21 台称 TGT100 台 2 22 机械式秒表 503 台 2 23 箱式电阻炉 413 台 2 24 砂子标准漏斗 个 2 25 石子标准漏斗 个 2 系统总布置 设计规划的区域 砂石加工厂位于林石河左岸岸坡中上部，该地为一狭窄山梁，宽度 50～ 100m，两侧沟谷发育，地面坡度较陡。 高程 750m 以上地面坡度约为 20176。 ～ 30176。 ，拟在此布置砂石加工厂。 布置原 则 （ 1）在招标文件的指定范围内布置系统，并尽量减少占地面积； （ 2）充分利用场地条件，尽可能减少毛料中转环节，缩短工艺流程线路。 （ 3）为了施工、运行管理的方便，各车间之间均考虑有道路相联； （ 4）生产附属设备施工相应车间就近布置，以便于生产运行管理。 系统组成 戈兰滩水电站人工砂石加工系统由白石岩采石场、人工砂石料加工厂二部分组成。 人工砂石料加工厂由粗碎车间、半成品堆场、预筛分与洗石车间、中碎车间、筛分车间、 1 号分料仓、 2 号分料仓、立轴制砂车间、棒磨制砂车间、成品骨料堆场、装车仓、供配电 系统、供排水系统及相应的临时设施等组成。 各车间之间用胶带机连接。 车间布置 （ 1） 粗碎车间 粗碎车间布置在 823~830m 高程平台上，开采料由自卸汽车运输卸入车间汽 车受料坑，车间设置 2 台 PXZ0913 液压旋回破碎机。 破碎后的产品分别由 AA2 胶带机送入半成品堆场。 破碎机基础为钢筋混凝土。 详见 《粗碎车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY01)。 （ 2） 半成品堆场 半成品堆场布置在 805 高程平台上，堆场下设 1 条钢筋混凝土地弄断面净空尺寸为 （宽高）。 地弄内设带 宽为 1200mm 的 B1 胶带机和 10 台GZG1253 振动给料机。 详 见《半成品堆场工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY02)。 （ 3） 预筛分与洗石车间 预筛分与洗石车间布置于 805m 高程平台，设置圆振动筛 2 台，筛孔尺寸分别为 80 80mm 和 40 40mm。 半成品经振动给料机均匀给料，由 B B2 胶带机输送至预筛分与洗石车间进行分级后，＞ 80mm 由 B3 胶带机送至中碎车间；80~40mm 由振动筛出料斗控制，一部分满足成品用料由 B B7 胶带机输送到80~40 成品料仓中堆存，另一部分由 B3 胶带机送到中碎 车间，≤ 40mm 的筛下料进入洗石机，将≤ 40mm 的混合料搓洗，除去泥碴后，由 B B8 胶带机送入筛洗分级车间。 洗石机车间为钢筋混凝土结构，设置 2 台洗石机。 洗石机的出料口处设有 B5胶带机。 预筛分与洗石车间生产废水自流进入污水沉淀池处理。 详 见《预筛分与洗石车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY03)。 （ 4） 中碎车间 中碎车间布置于 805m 高程平台，设 PFQ1212 反击式破碎机 3 台，通过控制PFQ1212 反击式破碎机的排料口尺寸，确保破碎机排料最大粒径≤ 40mm，破碎加工混合料经 B B5 和 B8胶带机送往筛洗分级车间。 料仓为钢筋混凝土框架结构，破碎机基础为钢筋混凝土地弄结构。 详 见《中碎车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY04)。 （ 4） 筛洗分级车间 筛洗分级车间布置在 805m 高程平台，布置 3YKR2460 圆振动筛 2 台和 FG15高堰沉埋式螺旋洗砂机，筛孔尺寸分别为 20 20mm、 5 5mm 和 3 3mm。 ≤ 40mm混合料经筛分车间进行分级后， 40~20mm 由 B9 胶带机头部分料斗控制，一部分满足成品用料由 B13 胶带输送至 40~20mm 成品料仓中堆存；多余部分由 B12胶带机 送至 1分料仓； 20~5mm 由 B10 胶带机头部分料斗控制，一部分满足成品用料由B14胶带输送至 20~5mm 成品料仓中堆存；多余部分由 B12 胶带机送至 1分料仓；5~3mm 由 B11 和 B12 胶带机送至 1分料仓；筛分分级后产生的≤ 3mm 经沉砂箱预浓缩沉淀处理后，进入 FG15 高堰沉埋式螺旋洗砂机，除去泥碴，进入 ZKR1230直线脱水筛预脱水，合格的砂由 B1 B1 C15 和 C16 胶带机输送到成品砂堆场堆存。 筛分车间生产废水自流进入污水沉淀池处理。 详 见《筛洗分级车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY05)。 （ 5） 立轴破制砂（超细碎）车间 制砂车间布置在 800m 高程平台，车间内设 PL9000 立轴冲击式破碎机 2台，由 1分料仓取料，经 C C2 胶带机分别向单台破碎机供料，破碎后的混合料分别由 C C4胶带机进入检查筛分车间。 详 见《立破制砂车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY06)。 （ 6） 检查筛分车间 检查筛分车间布置在 800m 高程平台，车间内设 ZSGB220 60 高效振动筛 2台，筛孔尺寸分别为 5 5mm 和 3 3mm。 混合料经检查筛分车间进行分级后，＞5mm由 C C6 和 B12 胶带机送 至 1分料仓，与立轴制砂（超细碎）车间形成半路生产； 5~3mm 由振动筛出料分料斗控制，一部分满足成品砂细度模数需要，进入C14和≤ 3mm 掺和后经 C1 C15 和 C16 胶带机输送到成品砂堆场堆存，多余部份由 C C8 和 C9 胶带机送至 2分料仓，供棒磨机制砂用。 详 见《检查筛分车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY07)。 （ 7） 棒磨制砂车间 由 2 号分料仓取料，分别经 C10 和 C11 胶带机进入 BMZ2136 棒磨机破碎加工后，混合料流入 XL762 螺旋洗砂机进行分级，合格的砂进入 ZKR1230 直线脱水 筛进行预脱水，经 C1 C1 C1 C15 和 C16 胶带机输送到成品砂堆场堆存 详 见《棒磨车间工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY08)。 （ 8） 成品骨料堆场 各粒级粗骨料均采用胶带机定点堆料方式，骨料堆存按粒级分为 4个区，区间以浆砌石挡墙隔断，以避免各级骨料混杂。 下部设钢筋混凝土结构廊道，廊道下设振动给料机，通过胶带机向装车仓供料。 碎石按堆高 16m 设计，各级料径成 品碎石容积为 7800m3，其中活容积为 3200m3。 可供混凝土拌和生产 3天的骨料用量。 在 80~40 和 40~20 碎石抛落处设置金属 结构缓降装置。 成品砂因常态混凝土用砂和碾压混凝土用砂的技术要求有所差别。 特别是石粉含量要求不同，因此，常态混凝土用砂和碾压混凝土按用砂情况分 2个仓位堆存。 砂堆场按堆高 15m 设计，总容积 17500m3，其中活容积 7800m3。 可满足 5天的拌和砂用量。 成品骨料廊道底板按 ％的纵坡设计，两端及两廊道之间设有安全与通风出口。 成品骨料堆场为钢筋砼廊道结构形式，底部有排水盲沟，周围有排水沟。 上部设有防雨棚，保证砂脱水的效果，确保成品砂的含水量。 详 见《成品骨料堆场工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY09)。 （ 9） 汽车装车仓 为确保施工安全，避免因筛分楼生产时出料胶带机卸料产生飞石伤及装载机和人，于 805m 高程平台设置了骨料装车仓，骨料仓下安装 700 700电动弧门，装车仓按 20t 汽车装料的要求进行设计。 详 见《汽车装车仓工艺布置图》 (GLT/SG009ACJGY10)。 （ 9） 供排水系统 （ 10）供配电系统 具体布置详见《系统总平面布置图》（ JH/C3Z0202）。 布置特点 （ 1）粗碎车间紧靠白石岩采石场方向进场道路傍布置，减少石料运距， 2 台液压旋回破碎机分开布置， 既可单台生产以适应低峰混凝土施工，又可同时生产以适应高峰混凝土施工。 降低生产运行成本 （ 2）半成品堆场设二个定落料点，解决堆场容积小的难题。 （ 3） 成品骨料采取装车仓装车，解决成品堆场与进场施工道路高差大，修路难的，工程造价高的问题。 并杜绝生产运行中发生飞石伤人，砸坏装载设备的安全隐患，降低系统生产运行管理费。 （ 4）利用地形，分台阶布置，缩短胶带机运输线长度，减少中转环节，确保系统生产的连续性，降低运行管理费用。 系统场平、支护及基础处理设计 场平 人工砂石料加工系统，布置于招标 文件规定的《人工砂石料加工布置场地》范围内。 砂石料加工系统布置高程为 ~。 根据人工砂石料加工系统总平面布置，系统场平拟将划分为 5 个作业区进行开挖与回填，分别为 A、 B、 C、 D、 E 区。 A 区：粗破车间，地面高程 850~810m，平整后的高程为 830～ 820m； B 区：半成品堆场、预筛分车间、中碎车间、筛洗分级车间、 1分料仓、 2分料仓，地面高程 830~800m，平整后的高程为 805m； C 区：超细碎车间、检查筛分车间、棒磨车间，地面高程 820~79。