双耳制动垫圈的冲压工艺及模具设计论文

双耳制动垫圈的冲压工艺及模具设计论文内容摘要：

比例大约是 1:100，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业 100 亿元，因此，模具产业做为朝阳产业，前景向好。 冲压工艺介绍 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得 一定形状 ,尺寸和性能的产品零件的生产技术。 板料，模具和设备是冲压加工的三要素。 冲压加工是一种金属冷变形加工方法。 所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。 它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压工艺的种类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。 分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。 成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。 在实际生产中，常常是多种工序综合应用于 一个工件。 冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。 模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。 模具设计和制造需要 较多的时间，这就延长了新冲压 2 件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 (供小批量生产 )、复合模、多工位级进模 (供大量生产 )，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。 以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲 压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。 因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 3 第 2 章 冲 裁件的工艺分析 冲裁工艺 冲裁工艺概念 冲裁是指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工艺。 冲裁模分类 按工序性质分类： 落料模具：沿封闭轮廓将冲件与板料分离，冲下来的是零件。 冲孔 模具：沿封闭轮廓将废料与板料分离，冲下来的是废料。 图 21 垫圈冲裁成型件 冲裁件的工艺性 本次设计的冲压工件零件名称：垫圈，如图 23 生产批量：大批量；材料： 铝板 、厚度 t=1；图中未标注公差可按 IT10 确定工件尺寸公差；冲压件为两个同心圆，无需圆角。 查标准公差数值表（ GB/） ， 各尺寸公差为：、 φ。 设计该工件冲裁模工艺方案并绘制模具结构图。 图 22 冲裁零件图 4 由图 22 分析知：此工件材料采用 铝板 ，生产批量为大批量，需要用模具进行生产。 综合性能较 好， 强度 、塑性等性能较好，有利于成型，总的来说，该零件冲压 工艺性较好。 冲裁件的结构工艺性 冲裁件的形状应符合材料合理的排样，减少废料。 冲裁件各直线或曲线的连接处，应有适当的圆角，如表 角，不仅给冲裁模的制造带来困难，而且模具也容易损坏，只有在采用少废料、无 废料排样或镶拼模具结构时不要圆角料。 表 21 冲裁件的最小过渡圆角半径 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度 冲压件尺寸精度的等级要求和表面粗糙度的等级要求是国家推荐标准中的概念，关键就是推荐这两字，实际的冲压生产过程中一般是不采用的，没有什么实际的意义，一般企业生产会根据自己生产的产品要求和实际需要编制未注公差标准和要求，或者采用国家标准公差数值 断面表面粗糙度。 冲裁件的断面粗糙度一般为，最高为，见表 22。 表 22 一般冲裁件断面的 表 面粗糙度 5 2. 3 工艺方案的确定 该零件包括落料、冲孔两个基本工序。 可初选以下几种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序摸生 产。 模具结构简单、但需要两道工序两副模具，生产效率低。 方案二：落料 冲孔复合冲压，采用复合摸生产。 一副模具，形位精度和尺寸精度容易保证，生产率高。 方案三：冲孔 落料连续冲压，采用级进摸生产。 一副模具，生产率高，冲压精度稍差，但经济性好。 综上分析，由于冲裁件尺寸精度要求高，形状较小，大批量生产，且板料厚度为。 为了保证空位精度和生产效率，分析比较几种冲裁方案后，采用复合模生产。 6 第 3 章 模具的方案设计 模具结构形式的确定 复合模是指 冲床 在一次行程中，完成 落料 、 冲孔 等多个工序的一种模具结构。 零件 大 批量生产 ， 安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产 ， 且能降低模具成本 ， 因此采用手工送料方式。 保证孔的精度及较 好的定位，宜采用导料板导向，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。 挡料销控制条料送进距离（步距），送进的距离即等于步距。 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模方式冲压，所以模具类型为复合模。 操作方式 零件 的生产批量为大批量，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。 卸料、出件方式 卸料方式 刚性卸料是采用固定卸料板结构。 常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。 当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的 增加而增大，单边间隙取（ ～ ） t。 当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。 此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。 主要用于卸料力较大、材料厚度大于 2mm 且模具结构为倒装的场合。 弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于 2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。 卸料板与凸模之间的单边间隙选择（ ～ ） t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。 常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为 1mm 相对较薄，卸料力较小，弹压卸料模具比刚性卸 7 料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，所以采用弹性卸料。 出件方式 因采用连续模生产，故采用向下落料出件。 确定送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度 B小于送料方向的凹模长度 L 故采用横向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。 确定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。 由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。 常用于横向送 料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二：采用后侧导柱模架。 由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。 因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。 具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。 常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。 导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。 但只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该 级复合模采用对角侧导柱模架的导向方式，即方案一最佳。 8 第 4 章 模具设计计算 排样方案的确定 排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。 合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。 在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。 合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。 保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同 时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。 根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种： 有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。 少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构简单。 无废料排样：冲件与冲件之间或 冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。 冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。 采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。 但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。 同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。 综上分析，并考虑冲裁零件的形状、尺寸、材料，选取有。