施组大全--19幕墙施工组织设计--13-某展览馆玻璃幕墙施工方案

施组大全--19幕墙施工组织设计--13-某展览馆玻璃幕墙施工方案内容摘要：

钢化，检查钢化效果是否符合要求。 d. 装载玻璃钢化。 e. 钢化后的玻璃应认真检查，合格 产品搬运至指定玻璃架。 （ 7）均质处理 按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。 钢化中空玻璃加工 钢化中空玻璃加工工艺流程 钢化中空玻璃加工各工序要领 材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与 2 相关工序相同。 （ 1）组装铝框 a. 根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。 b. 批量选取装框所用铝条 ,在其中一端装好角接头 ,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。 c. 把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。 d. 取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上 ,组装成铝间框 .把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。 （ 2）涂丁基胶 ,预热丁基胶至设定温度 (或在上次开机时已设定温度自动预热 )。 ,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整 ,直至符合要求。 ,喷咀间距自动调整。 d. 铝间框靠紧定位板 ,放在传送带上 ,自动注胶。 e. 每个框四边涂好胶 ,按顺序挂在检查粘框站铁钩上。 （ 3）检查粘框及合片 接单 材料领用 搬运 切割 磨边 清洗 钢化 均质处理 组装铝框 涂丁基胶 检查合片 自动注胶 a. 根据工艺要求 ,调节粘框定位机构 ,保证注胶浓度 符合要求。 b. 启动检查粘框站及合片挤压铝 ,并转到自动运行状态。 c. 玻璃自动进入检查站 ,人工检查外观是否符合质量要求 ,不符合要求的进行处理或下线。 第一片玻璃检查合格后踏下开关 ,进入合片挤压站。 第二片玻璃检查合格后 ,按要求粘好框及踏下开关 ,进入合片挤压站。 d. 合片挤压站自动合片挤压。 （ 4）自动注胶 a. 启动自动注胶机。 b. 待合片挤压工序准备好 ,开始混胶直至均匀 ,然把自动控制注胶机置于自动运行状态。 c. 合好片的中空玻璃进入注胶机 ,注胶机开始注胶 ,检查注胶质量是否符合要求 .不符合要求时调整机 器有关参数 ,直到满意。 d. 注胶机自动注胶 ,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下 ,放在专用玻璃架上存放。 e. 注胶完毕 ,进行 A 组份冲洗注胶枪 ,直至排胶无黑色为止。 热弯玻璃的加工及精度控制 (1) 产前准备： 根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。 (2) 模具设计： 根据玻璃的弯曲要求（单曲面、双曲面、球体等），技术部设计小组采用 CAD 画图电脑模拟设计和实物模具制作。 1．根据客户提供的图样或设计方案放样，将不规则曲面图形（ 3D 图形）分多段作 XY、XZ、 YZ 平面投影，转化为若干个 平面图形 .同时将 3D 曲面分成若干条等距曲线，通过电脑自动玻璃切割机， CAD 画图将曲线切割为 1:1 玻璃模板以作模具制作样板，切割精度为正负。 2．制作木制模型：技术部制作小组模拟 3D 图形，按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型，检测模具生产的可行性和准确性，并为 1:1 的热弯模具制作提供三维形象图形，尺寸误差保证在正负 1mm。 (3) 弯管： 模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯，保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度误差控制在 %之内。 (4) 模具制作： 用弯 好的镀锌管制作热弯模具，按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上，在每条弯管下焊接支撑钢管。 (5) 模具校核： 用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。 在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。 (6) 模具整理： 将成型的模具表面打磨，去掉表面杂物和碎屑，在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。 (7) 玻璃加工： 根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合，技术部设计小组通过 CAD 绘图将 3D 曲面转化为平面展 开图，并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割；玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。 （若 3D 曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开，则提出图形修改意见） (8) 玻璃热弯： 根据玻璃加工要求，将四件 8mm 玻璃整齐放置在模具上叠烧，玻璃间放置隔离材料，将玻璃推入热弯炉加热成型。 在热弯烧制时，根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间，保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。 随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度，升温和降温速度均要严格控制。 (9) 检验： 玻璃出炉后，检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观 质量、玻璃间吻合度。 (10) 检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。 (11) 作生产、质量记录，清理现场，保养设备。 加工好的磨具 成品 不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺 拉杆及玻璃肋板的定位 不锈钢玻接系统加工 本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具 ,全部委托贵航加工 ,批量生产前 ,样品已进行工业性试验 ,符合设计要求 .由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产 ,我方只派机械工程师常驻该厂生产车间 ,进行产品质量全过程的监督与控制 ,工艺流程暂略 . 其他连接件加工 其他连接件由公司加工生产中心加工 ,品质部检验合格签发合格证 .运至工地安装 ,采用汽车运输以减少途中运输时间 ,现场设临时仓库以储备待安装半成品 ,并由专人管理仓库 . 不锈钢杆的加工 1）本工程不锈钢杆采用Ф 12 不锈钢钢棒 ,其非弹性变形量较小。 2） 不锈钢钢棒进场后，应进行力学性能检测。 同一批拉杆中取样不少于 3 件，进行破坏性试验。 不锈钢杆力学性能应保证。 3） 不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。 4） 不锈钢杆制作完成后，应进行尺寸复查后，再进行表面处理。 表面处理根据设计要求 采用抛光或亚光。 5） 不锈钢杆加工过程中，应严格执行半成品保护程序，防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。 不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。 安装顺序 在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序，安装必须按先上后下，先横后竖的原则进行安装。 根据图纸给定的拉杆长度尺寸，加 1mm— 3mm 从顶部结构开始挂杆呈自由状态，待全部竖向杆安装结束后进行调整，调整顺序也是先上后下，按尺寸控制单元逐层调整到位． 玻璃安装及控制 （ 1）玻璃到达施工现场后，由现场质检员与 安装组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行 100%的检测。 同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。 玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整， （ 2）玻璃垂直运输：采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊，使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位，安装。 在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为 3mm。 （ 3）玻璃安装质量应符合下述要求： a. 两邻两玻璃面接缝高低差：177。 b. 上、下两块玻璃接缝水平偏差：177。 c. 左、右两块玻璃接缝水平偏差：177。 d. 玻 璃外表面垂直接缝偏差：177。 e. 玻璃外表面水平接缝偏差：177。 f. 玻璃外表面平整度： H≤ 20m， g. 胶缝宽度（与设计比）： 177。 打胶工艺控制与检测 1）在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。 2）打胶顺序是先上后下，先竖向后横向。 3）打胶过程应注意事项：先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要 24 小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢 ,毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必 须保正横向和纵向交缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面硫化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密； 如在自检中发发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶。 第一节 钢结构加工施工工艺 北立面钢结构加工施工工艺 测量放线 测量放线是确保施工质量的最关键的工序，必须严格按施工工艺进行，为保证测量精度，除熟悉图纸，采用合理的测量步骤外，还要选用比较精确的激光经纬仪，激光指向仪、水 平仪、铅垂仪、光电测距仪、电子计算机等仪器设备进行测量放线，测量工作开始之前，必须与总承包方取得联系，由总包方移交，控制网点等测量成果以及国家控制点数据。 控制点的确定 使用水平仪和长度尺确定等高线（如图 1） 使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线（如图 2） 使用激光经纬仪校核空间交叉点（如图 3） 主控点的确定： 为测量准确、方便、直观，采用内控法。 在建筑外部设置主控点，在主控点位置上设置主控点标志 . 控制单元的确定： 为减少安装尺寸的积累误差，有利于安装精度的控制与检测，将幕 墙分成多个控制单元，每个单元以九宫格的形式划分（如图） 九宫格的边缘四个光点就是每个九宫格中九片玻璃的尺寸精度控制点。 从测量放线到结构安装调整、玻璃安装调整定位都应按每个单元来进行尺寸控制。 放线： 以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接，将每块竖向控制点用拉线连接。 连接后的拉线在空中形成网面，用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。 因距离太长，拉线会下垂，可进行分区放线，最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整。 钢结构的现场拼装与吊装 总体设想 统筹安排，多路出击，合理布置，同步展开，安全有序，确保工期。 施工分区 集中拼装，分区吊装。 钢结构拼装分两个区进行拼装，具体位置待进场后与总包方商定。 施工准备 技术准备 （ 1）内业准备 a. 熟悉图纸、合同及规范，作为施工现场调整记录。 、钢结构的现场拼装与吊装施工组织设计，提出施工方案及作业要领、进度计划、设备机具计划、材料、构件、成品计划、用工计划。 c. 进行安全、技术交底。 （ 2）基准点交接与测量 放线，确定预埋件位置。 （ 3）预埋件验收 土建与钢桁架安装单位进行预埋件交验，并提供交验记录资料。 安装单位派专业测量人员进行验收，检测预埋件的轴线与标高偏差，验收合格后方可进入吊装工序，不合格部分经业主、监理、地方质检部门现场商定处理方案签字后执行。 设备机具准备 （ 1）现场拼装设备、机具的准备 根据现场拼装机具计划，准备到位。 （ 2）吊装设备的选择与准备 按施工设备计划准备到位。 钢结构的现场拼装 （ 1）由于钢构件截面和长度尺寸较大，工厂制作及长途运输困难，而且可能在长途运输过程中造成 钢构件整体或局部变形而影响工程的质量和进度。 因此采用部件运输，现场拼装的方法，施工现场设置拼装平台，对钢构件进行单件整体拼装，以保证工程的质量和进度。 （ 2）根据需要搭设组装钢平台。 （ 3）整体焊接 a. 根据焊接工艺文件，正确选择焊接材料及焊接工艺方法。 b. 复查拼装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况。 全部合格后才能施焊。 c. 依据焊接工艺文件，对拼装件进行焊接。 （ 4）对拼装焊缝涂装修补 现场拼装完成后，对拼装焊缝表面彻底清洁，再用 120 角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具对焊缝表面除锈处理，除锈等 级应达到 Sa3 的要求，并喷涂无机富锌底漆，中间漆和面漆，漆膜总厚度达到 170 μ m。 钢结构吊装方案 由于设计结构形式与艺术风格各不相同，幕墙的位置和结构形式也随之变化。 钢结构的吊装也应采取不同方法。 1. 施工顺序： 根据各构件的作用 ,先吊装主立柱和主受力杆件 ,再布置次龙骨及 T 型梁，以及玻璃肋板及杆的安装。 2. 接件、固定耳板安装 按设计轴线及标高，分别测设屋面梁，地锚，各层水平梁的纵轴间轴线及标高，形成三维立体控制网，以满足定位的要求。 测量准确定位后，将连接件，固定耳板焊接在预埋件 上，要求连接件销轴孔的三维定位准确。 3. 主结构架的安装 用 45T 汽车吊在地面进行幕墙钢架的安装。 吊装前应编制吊装专项施工方案报监理、设计院审批，且应进行严格的楼面吊装状态和行走状态楼面荷载和变形验算。 4. 上部桁架梁安装 每个区域的柱安装完后，经检查无误，即要安装这个区域的上部梁，按图纸要求，对号入座。 5. 钢架安装允许偏差 （ 1）预埋件：标高 10 ㎜，位置偏差（与设计比） 20 ㎜。 （ 2）上支座：标高 ㎜，位置偏差 ㎜。 （ 3）下支座：标高 ㎜。 （ 4）钢架上固定点：标 高 ㎜。 （ 5）钢架轴线位移： ㎜。 （ 6）钢架下固定点：标高 ㎜。 （ 7）钢架垂直度： 10m＜ H≤ 20m， ㎜。 （ 8）两钢架间对角线差： 10m＜ H≤ 20m， ㎜。 （ 9）相邻两钢架间距（上、下固定点处）： ㎜。 （ 10）相邻三钢架平面度： ㎜。 施工方法 根据本工程的施工内容及特点，制定以下工序进行施工： 施工准备→钢柱预制→钢梁制作→基础验收→梁柱除锈刷油→吊装找正→ 交工验收 （ 1）、施工准备 a. 技术及资料的准备。