机械制造课程设计---机械零件制造工艺与夹具设计

机械制造课程设计---机械零件制造工艺与夹具设计内容摘要：

有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便于定位准确、可靠。 本课程设计选择工件底座及后端面作为粗基准，可以为前端面及下底面的精基准加工作好准备。 表面加工方法的确定 在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂 集体条件，先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。 主要的加工方案和加工方法选定后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。 选择加工方法 时应遵循下列原则： 1） 所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。 2） 所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。 3） 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 4） 所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。 5） 加工方法要与生产类型相适应，大批量生产时，应采用高效的 机床设备和先 7 进的加工方法。 在单件小批量生产中，多采用通用机床和常规加工方法。 6） 所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 加工阶段的划分 根据本课程设计加工零件的加工质量要求 ，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工、 精加工和表面加工几个阶段。 加工阶段按加工质量要求较高的主要表面进行划分，其他加工表面的工艺过程根据先粗后精原则，分别安排到由主要表面所确定的各个加工阶段中，由此组成整个零件的加工工艺过程。 各加工阶段的主要任务如下： 在粗加工阶段， 主要任务是高效切除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，并将工件的的精基准，即工件下表面和工件前端面加工好 ， 使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表 面的精度要求。 在半精加工阶段，粗铣工件前后两个端面，使得这些主要表面消除粗加工后留下的误差，达到一定得精度，为 后面的 精加工作好准备， 同时要 完成一些次要表面的加工，例如钻 φ 32 这个孔等。 在精加工阶段，完成前端面的精铣加工，以及工件下底面的精铣加工 ，保证各主要加工平面达到所规定的质量要求。 最后在表面加工阶段，完成对工件下底面的刮研，使之保证精度要求。 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 Ra/μ m 加工方案 备注 下底面 IT8 粗铣 — 精铣 — 刮研 前端面 IT8 粗铣 — 精铣 — 磨削 后端面 IT11 粗铣 — 半精铣 φ 32 孔 IT8 钻 — 扩孔 — 粗铰 — 磨削 M 8 孔 IT11 钻 — 攻丝 4 φ 11 孔 IT11 钻 4 φ 16 孔 IT11 锪 8 加工 顺序的安排 零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工，这对保证零件质量、提高生产率、降低加工成本都至关重要。 （ 1） 机械加工工序 安排 ① 遵循“ 基准先行 ”原则，工件的下表面及前端面 作为其他表面加工的精基准，一般都安排在工艺过程一开始就进行加工。 ② 遵循“先主后次”原则， 先加工 底座的下底面及工件前端面； 再 加工工件的后端面。 ③ 遵循“先粗后精”原则， 在零件的切削过程中， 先安排粗加工工序， 再安排 半精加工工序，最后是精加工和表面加工。 ④ 遵循“先面 后 孔” 原则， 平面作为定位基准面比较稳定可靠。 所以要 先加工前后两个端面及下底面，再加工 φ 3 M8， 4 φ 11 及 4 φ 16 孔。 ⑤ 装配完之后配作 2 φ 8 孔。 （ 2） 热处理工序 砂型 机器造型铸造后，进行回火处理， 减少工件的内应力，减少其变形与开裂倾向。 稳定工件的组织和尺寸。 调整零件的力学性能，回火后工件 硬度达到 60 HRC。 （ 3） 辅助工序 零件表层或内部的毛刺，影响装配操作、装配质量，应给予充分重视。 所以在粗加工工件两端面和热处理后，应 安排去毛刺和中间检验工序。 精加工后， 砂粒易附在工件表面上，应 安排清洗 ，最后还要安排 终检工序。 综上所述，该工件的安排顺序为：基准加工 —— 主要表面及次要表面的粗加工 —— 主要表面的精加工 —— 孔的粗加工 —— 孔的精加工 —— 下底面刮研 ——装配后 配作 定位 孔。 工序的集中与分散 安排零件的加工工艺过程时，还要考虑工序集中和工序分散的问题。 我们把同一个零件工艺过程中工序多少的状况称为工序的集中和分散。 本课程设计选用工序集中原则安排工件的加工工序。 工序集中就是在每个工 9 序中加工内容很多，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。 该工件的生产类型为大批生产，可以采用专用机床配以专用工具和夹具进行加工，以提高生产率。 运用工序集中原则，可以减少工件的安装次数，有利于保证各加工表面及孔之间的相对位置精度要求。 运用工序集中原则，可以减少工。