污水处理厂基坑降水方案

污水处理厂基坑降水方案内容摘要：

般应≤ %，应经常检查赶过此值时应进行纠偏。 ： 用优质泥浆清孔，待吸出泥浆比重小于 179。 ，砂率小于 4%时，即可得终孔深度，终孔垂直度运行偏差≤ %，用经纬仪从两个方向检查钻杆垂直度，即可得终孔垂直 度。 ： 采用钢丝绳托盘下管法。 下管时采用四根兜底绳，分别缠绕于绞车上，在其另一端编好钢丝绳套，分别从托盘的四个穿绳孔插入，使四个绳套同心重叠对准托盘的钻钉孔。 将销钉表面涂上黄油，插入销钉孔，销住四根兜底绳，销钉要伸到穿绳以下 15cm左右，把销好兜底绳的托盘放在预先安置在孔口上的垫板上，即可开始安装井管。 安装井管时，先将托盘上沿涂上灰砂沥青，而后使井管垂直插入托盘的插口，在接口处缠 3～ 4圈塑料薄膜，用 6～ 8根竹蔑均匀地围在接头处，使井管与托盘连接牢固，将中心绳放松 8～ 10m，盘旋塞进井管 内，以防意外抽动中心绳拔出销钉，起吊托和沉淀管，待兜底绳吃力后，将垫板抽出徐徐下降，把托盘和第一根井管送入钻孔内，至井管上口超出台 1m左右，停止下降，即开始安装第二根井管，如此往复，直至井管下完，托盘下到孔底，井管安装完毕，校核无误后，将管身固定，不使摇摆，然后将兜底绳放松，即可起拔中心绳，销钉拔出后，再用绞车拔兜底绳，兜底绳拔出后即可回填砾料。 ： 16 填砾是管井建造的一个重要环节，中粗砂含水层、填砾厚度不小于 100mm，细砂以下含水层，厚度不小于 150mm，滤料选用磨圆度好的硅质砾石，以圆 形卵石或砂料为宜，质地坚硬，不含化学成分，经过严格筛分，合格率大于 90%，不得含土过多，或含有其他杂质。 根据钻孔记录，确定各含水层高程，有二个以上含水层时，应将两个含水层之间的隔水层分为二段，下段为隔水层厚度的 4/5，填入与下部含水量相应的规格砾石，上段为 1/5，填入上部含水层相应的规定砾石。 ： 进行井管外封闭前，将所需的粘土球及粘土数量、计划填入深度计算妥当，并准备一定余量。 填入方法与填入砾石相同，应注意防止因粘土球填入井孔受压缩致使填入的砾石错位，一般填入粘土球的数量应比封闭层实 际需要的各 多 填 25%左右，粘土球直径为 25mm呈圆形，用优质粘土制成，对粘土球在泥浆中 的 溶化时间进行试验，根据试验结果，确定粘土球湿度。 将最下含水层砾石填入，再用 25mm左右半干状态粘土球徐徐填入，填至计划位置，依次类推，进行井管外封闭。 ： 井管安装完毕后，采用机动固定式 179。 ， 10 压力空气压缩机对管井中的泥土、细砂、泥浆等全部清洗，保证管井达到正常出水量。 基坑开挖 生化 池进水井底板最低处深 ，配水配泥井底板最深处。 基坑分 二 步开挖，第一步开槽范围 挖 土 深度 ，降水达到要求后，进行第二步挖槽， 挖 土深度 ,剩余20cm 左右余土 人工清除，平槽。 挖土过程中，四台自卸运行车配合，将土运至土场，以备回填。 垫层 垫层厚度为 10cm，模板采用钢模板 1009，用双根 φ 48 脚手管，钩头螺栓， 3 形扣件，连成整体，调直。 模板外设木撅加揣手楔加固，内侧设钢筋撅加固。 管道下先回填 30cm 厚级配砂石，施工 10cm厚垫层时，设预埋件间隔 1m，管道就位后与管道焊接，防止浇筑包管砼时管道上浮。 套管 施工 钢筋施工完成后，将预制的钢筋板凳放在套管 的指定位置 下 ，使用 16t 吊 车 或人工将套管就位，并与钢筋焊接上 连接牢固。 一步结构 预先在垫层上弹出钢筋线位，钢筋调直除锈后在加工区加工成半成品或成品，较长的钢筋在现场连接，要求规定 直径≥ 22mm 采用单面焊，焊缝长度 10d。 钢筋直径≤ 22mm 采用 17 绑扎搭接。 进水井 及 配水配泥井 底板上层筋采用梯片固定，梯片间距。 底板筋保护层厚度 40mm 采用砼垫块。 钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。 包管处钢筋在管道施工后绑扎。 进水井 一步浇筑高度 ， 使用 10 系列组合钢模板，木模补差，管道处使用木模，内支撑使用桁架，外侧设钢筋箍加固 (随桁架部位 )。 纵向设置对拉螺栓，间距 400mm，横向设置对拉螺栓间距 400mm（外）、 280（内）。 依据《 GB5020492 砼结构工程施工及验收规范》进行以下计算 砼侧压力计算： 最大侧压力，按以下两式计算： F= β 1β 2V1/2 F=rcH F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力 rc：砼的重力密度 tO 新浇砼的初凝时间（ h） tO=200/（ T+15） （ T 为砼的温度 ） v 砼的浇筑速度（ m/h） H 砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度 β 1 外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取 ，掺具有 缓凝作用的外加剂时取 β 2 砼塌落度影响系数，当塌落度小于 30mm取 计算： F= β 1β 2V1/2 =179。 179。 200/（ 20+15）179。 179。 179。 1 = F=rcH =179。 =两者取小值，砼的最大侧压力为： KN/m2 对拉螺栓： m14螺栓的容许拉力为 对拉螺栓横向布置间距 、纵向间距。 每平方米所作用的拉力为 247。 (179。 )=F 模板图如下： 18 进水井 一步结构模板图 架子管弧形管L50*50角铁与相临用φ 12螺 栓紧密固定 内桁架大样图 根据横撑位置，包管砼一步施工高度为 ，采用 601 1015 钢模，纵向设对拉螺栓两道（位置详图），横向对拉螺栓间距 700mm，在 1015 钢模上穿对拉螺栓。 19 500*500排水沟1：1 包管一步模板图 配水配泥井 吊模采用 301 1012 组合钢模板，木模补差。 为保证 三 道池壁同心，统一吊模。 对拉螺栓在池壁模板施工中详述。 水平施工缝埋设止水钢板，止水钢板厚度为 3mm，宽为 30cm，搭接 50cm。 底板混凝土在上层钢筋焊接抄平钢筋，挂线找平。 砼由拌合站制定运输路线，并根据使用情况编排好拌合运输 线路的规定，保证运输准时，入场能连续使用。 我单位认真检查运输线路，使影响砼结构质量的因素得到控制，砼能畅通无阻地进入施工工作面，进行灌注施工。 砼到现场后需做坍落度试验，与入模方式要求的坍落度应在允许误差 2 cm内，同时进行温度检验，控制砼入模温度不高于 30℃，若不符应退回并通知拌合站调整。 从砼搅拌运输车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方能卸料。 砼的浇筑，结构砼施工，泵送下灰方法，应做到“快插慢拔”。 快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了混凝土能填满振动棒抽 出时所造成的空洞。 在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。 砼的养护 ,在砼浇筑完毕，待终凝后采用湿麻袋浇水养护，养生期不小于 28天。 为防止管道上浮，一步包管砼施工分两步完成，头次施工到半管位置，待砼达到一定强度后，进行二次浇筑。 二步结构 进水井 处拆除一步模板，回填土夯实，并拆除下部支撑，进行垫层施工，弹钢筋线，绑扎钢筋，支施工缝模板，施工缝处模板采用木模。 进水井 处使用 101 1012钢模板。 20 回填土1：1 进水井 二步模板图 管道处回填土夯实，拆除下部支撑，采用 6015钢模板。 配水配泥井 一步池壁浇筑高度 ，池壁钢筋绑扎间隔 ，设置梯片一道，每 2m 点焊一处。 钢筋直径≥ 22mm 以上采用单面焊搭接 10d,钢筋直径 22mm 以下采用搭接，接头位置错开 1m，池壁垫块均采用塑料垫块。 模板采用 101 20 301 101 20 3012 钢模板，木模补差。 内壁采用桁架支撑 (纵向 内两道 )，外侧设钢筋箍加固 (随桁架部位 )，池壁内设对拉螺栓 (横向间距 700mm；纵向间距 600mm)。 洞口处采用异型木模组拼 ,多边 形池壁对角处和与圆池壁相交处制作定型角模。 浇筑砼至 处再将其拆除，以便进行回填施工。 池内架子从圆心放射形分布，池壁之间搭设双排架子。 管道与 配水配泥井 回填 基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格后及时进行。 填土表面应略高于地面、清理平整、并利于排水。 回填前将所有洞口砖砌堵严。 分层夯实， 30cm 一步，设计要求压实系数大于。 配水配泥井 上部结构 配水配泥井 二步浇筑高度为 ；配水配泥井三步浇筑高度为 ， 与走道板一起浇筑 ， 支模方式同一步池壁。 二沉池底板及池壁 降水 降水采用 环形井点 降水。 基坑开挖 在开槽范围内挖土至 绝对 标高 ，余土人工挖除。 开槽 21 开槽时，两个二沉池同时开槽。 下面以一个池子为例进行说明，土方开挖采用机械开挖，采用 1m3单斗反铲挖掘机 2台。 边坡坡度为 1:1，基坑设置坡道 1 道，坡道宽度为 8m，坡度为 1:— 2, 坡道垫 30cm 厚石料，保证车辆运行。 基底予留 10mm 土层，人工清除，平槽。 垫层 施工方法同 配水配泥井。 底板 底板厚 60cm，内杯口与底板整浇，外杯口待池壁张拉完成以后 施工。 底板及吊模模板采用钢木结合，底板使用钢模板；内杯口外侧使用钢模，内侧使用竹模板。 底板吊模图 底板砼采用预拌混凝土， 混凝土泵浇筑。 根据底板后浇带的位置，分块浇筑到水平施工缝底 板上皮，池壁 处，并埋设止水钢板，止水钢板厚度为 3mm，宽为 30cm，搭接 50cm。 浇注步骤为：先浇注底板，全部浇注完毕后，浇筑池壁 50 cm 混凝土。 混凝土按设计要求采用 级普通硅酸盐水泥， 水泥用量不小于 320Kg/m3，但不大于380Kg/m3。 在砼浇筑完毕，待终凝后注水养护，养生期不小于 28 天。 池壁吊模养护采用苫盖麻袋片，从厂区水源处放置高压水泵，利用软塑管引水湿润混凝土墙。 根据图纸设计要求，底板设有 5条混凝土后浇带，后浇带宽 1000mm， 采用钢筋网隔断。 在底板、池壁浇筑混凝土 42 天后浇筑 ，采用 C40S8 混凝土浇筑。 后浇带与原有混凝土连接处采用 8mm平板橡胶止水带连接， 接缝处采用双组份聚硫密封胶（膏）。 ，平行加强 带钢筋后绑扎，以便清理底部垃圾；上500 22 部垂直加强带钢筋每隔 5m 左右留一 600～ 700mm 见方的上入孔，两侧预留焊接钢筋长度，平行加强带钢筋后绑扎，以便安拆木方（木板）、清理垃圾及两侧混凝土表面清理。 后浇 加强带内的模板及支撑体系在两侧底板浇筑完毕后将承受很大的压力，且 手浇 加强带作业空间狭小，模板施工不易掌握控制。 因此， 后浇 加强带模板及支撑系统采用Ф 28 钢筋焊接骨架及孔径为 5mm 的钢丝网片解决。 同时，在浇筑底板 后浇 加强带时焊接骨架不割除，以便加大配筋率，起到 后浇 加强带作用；侧面采用密目镀 锌钢丝网封堵。 密目镀锌钢丝网应与支撑系统焊接骨架绑扎牢固，为保证钢丝网绑扎牢固，钢丝网宽度应比底板厚度每边放大 100mm；同时考虑到混凝土浇筑压力较大，应设置双层钢丝网。 加强带混凝土强度等级应根据设计要求比底板混凝土提高一个强度等级。 加强带混凝土浇筑前，原混凝土表面必须全部凿毛，露出石子，便于与新混凝土结合密实。 后浇 加强带混凝土浇筑时，每一层段一次浇筑完成，在底板位置形成的水平施工缝与所在部位外墙的水平施工缝相同。 浇筑 后浇 加强带时，将原来预埋在止水条部位的木 条剔除干净。 然后直接把止水条卧放在缺口居中位置，用小滚筒略加碾压，排除止水条与混凝土之间可能储留的空气，并利用止水条的黏性，与混凝土表面黏结在一起。 注意不能把止水条拉细，也不能皱折。 可用混凝土钢钉按 2～ 3m 间距把止水条钉在混凝土缺口内，以防浇筑混凝土时止水条产生位移。 同时，振捣棒在振捣时要确保不能进入止水条 250mm 范围内。 及密封胶（膏）施工 、尺寸及其材质的物理性能，均应符合设计要求，且无裂纹，无气泡。 ，位置准 确，与温度缝垂直；其中心线应与温度缝中心线对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。 （膏）前，要除去被粘表面的油污、附着物、尘灰等杂物，保证被粘表面干燥平整。 按说明书给定的配合比将两个组份混合均匀，应达到色泽均匀无色差 ，涂胶时应防止气泡混入，压实填平密封处。 池壁。