三奇晶振潜在失效模式及后果分析fmea培训课件(编辑修改稿)

三奇晶振潜在失效模式及后果分析fmea培训课件(编辑修改稿)内容摘要：

(25%以下 )能感觉到有缺陷 2 无 无可辨别的后果 1 13）级别 本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的 部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级（如关键、 主要、重要、重点）。 本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组 认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。 产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规 定 ， 在本文件中不予以标准化。 14）失效的潜在起因 /机理 所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。 尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和 /或失效机理。 起因 /机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。 典型的失效起因可包括但不限于： • 规定的材料不正确 • 设计寿命设想不足 • 应力过大 • 润滑能力不足 • 维护说明书不充分 • 算法不正确 • 维护说明书不当 • 软件规范不当 • 表面精加工规范不当 • 行程规范不足 • 规定的磨擦材料不当 • 过热 • 规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于： 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀 导致此 失效 模式 的发生 ? A原因。 B原因。 C原因。 D原因。 15）频度（ O） 频度是指某一特定的起因 /机理在设计寿命内出现的可能性。 描述出现的可能性的级别数具有相对意义 ， 而不是绝对的数值。 通过设计变更或设计过程变更 （ 如设计检查表 、 设计评审 、 设计导则 ） 来预防或控制失效模式的起因 /机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。 （ 见表 3） 潜在失效起因 /机理出现频度的评估分为 1到 10级。 在确定此值时 ， 需考虑以下问题： • 类似的部件 、 子系统或系统的维修史 /现场经验如何。 • 部件是沿用先前水平的部件 、 子系统或系统还是与其 相类似。 •相对于先前水平的部件 、 子系统或系统变化有多显著。 • 部件是否与先前水平的部件有着根本的不同。 • 部件是否是全新的。 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 频度。 频度。 频度。 频度。 • 部件的用途是否有所变化。 • 环境有何变化。 • 针对该用途 ， 是否采用了工程分析 （ 如可靠性 ） 来 估计其预期的可比较的频度数。 • 是否采取了预防性控制措施。 应采用一致的频度分级规则 ， 以保持连续性。 频度数是 FMEA范围内的相对级别 ， 它不一定反映实际出现的可 能性。 推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致的意 见 ， 尽管对个别产品分析可作调整。 （ 见表 3） 频度应采用表 3做导则来进行估算： 注：级数 1专用于 “ 极低：失效不太可能发生 ” 的情况。 表 DFMEA频度评价准则 失效 发生 的可能性 可能的失效率 频度 很高：持续性失效 ≧100 个 每 1000辆 /项目 10 ≧50 个 每 1000辆 /项目 9 高：经常性失效 ≧20 个 每 1000辆 /项目 8 ≧10 个 每 1000辆 /项目 7 中等：偶然性失效 ≧5 个 每 1000辆 /项目 6 ≧2 个 每 1000辆 /项目 5 ≧1 个 每 1000辆 /项目 4 低：相对很少发生的失效 ≧ 个 每 1000辆 /项目 3 ≧ 个 每 1000辆 /项目 2 极低：失效不太可能发生 ≦ 个 每 1000辆 /项目 1 16）现行设计控制 列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认 /验证（ DV） 或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和 /或起因 /机理是足够的。 现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架 /试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验）。 小组应一直致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统模型化运算方法等。 要考虑两种类型的设计控制： 预防：防止失效的起因 /机理或失效模式出现 ， 或者降低其出现的几率。 探测：在项目投产之前 ， 通过分析方法或物理方法 ，探测出失效的起因 /机理或者失效模式。 如果可能 ， 最好的途径是先采用预防控制。 假如预防性控制被融入设计意图并成为其一部分 ， 它可能会影响最初的频度定级。 探测度的最初定级将以探测失效起因 /机理或探测失效模式的设计控制为基础。 对于设计控制 ， 本手册中的设计 FMEA表中设有两栏（ 即单独的预防控制栏和探测控制栏 ） ， 以帮助小组清楚地区分这两种类型的设计控制。 这可迅速而直观地确定这两种设计控制均已得到考虑。 最好采用这样的两栏表格。 注：在这里的示例中 ， 小组没有确定任何预防控制。 这可能是因为同样或类似的设计没有应用过预防控制。 设计控制如果使用单栏表格 ， 应使用下列前缀。 在所列的每一个预防控制前加上一个字母 “ P”。 在所列的每一个探测控制前加上一个字母 “ D”。 一旦确定了设计控制 ， 评审所有的预防措施以决定是否有需要变化的频度数。 17）探测度（ D） 探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。 探测度是一个在某 FMEA范围内的相对级别。 为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认和 /或验证活动）必须予以改进。 推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。 在设计开发过程中，最好是尽早采用探测控制。 注：在确定了探测度级别之后，小组应评审频度数定 级并确保频度数定级仍是适宜的。 探测度应用表 4作为估算导则。 注：级数 1专用于“几乎肯定”的情况。 表 DFMEA探测度评价准则 探测度 评价准则：设计控制可能探测出来的可能性 定 級 绝对不肯定 设计控制不能和 /或不可能找出潜在失效的原因 /机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 9 极 少 设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 2 几乎肯定 设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因 /机理及后续的失效模式 1 18）风险顺序数（ RPN） 风险顺序数是严重度（ S）、 频度（ O） 和探测度（ D）的乘积。 RPN=（ S）（ O）（ D） 在单一 FMEA范围内，此值（ 11000）可用于设计中所担心的事项的排序。 19） 建议的措施 应首先针对 高严重度 ， 高 RPN值和小组指定的其它项目 进行预防 /纠正措施的工程评价。 任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度 、 频度和探测度。 一般实践中 ， 不管其 RPN值是多大 ， 当严重度是 9或 10时 ， 必须予以特别注意 ， 以确保现行的设计控制或预防 /纠正措施针对了这种风险。 在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况下 ，都应考虑预防 /纠正措施 ， 以便通过消除 ， 减弱或控制起因来避免失效模式的产生。 在对严重度值为 9或 10的项目给予特别关注之后 ， 小组再考虑其它的失效模式 ， 其意图在于降低严重度 ， 其次频度 ， 再次探测度。 应考虑但不限于以下措施： • 修改设计几何尺寸和 /或公差； • 修改材料规范； • 试验设计 （ 尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术 ） ；和 • 修改试验计划。 建议措施的主要目的是通过改进设计 ， 降低风险 ， 提高顾客满意度。 只有设计更改才能导致严重度的降低。 只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因 /机理才能有效地降低频度。 增加设计确认 /验证措施将仅能导致探测度值的降低。 由于增加设计确认 /验证不是针对失效模式的严重度和频度的 ， 所以该种工程措施是不太期望采用的。 对于一个特定的失效模式 /起因 /控制的组合 ， 如果工程评价认为无需采用建议措施 ， 则应在本栏内注明 “ 无 ”。 20） 建议措施的责任 填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。 21）采取的措施 在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。 22）措施的结果 在确定了预防 /纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。 计算并记录 RPN的结果。 如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。 所有修改了的定级数值应进行评审。 如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。 焦点应永远是持续改进。 跟踪措施 负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。 FMEA是一个动态文件 ， 它不仅应体现最新的设计水平 ， 而且还应体现最新相关措施 ，包括开始生产后所发生的措施。 负责设计的工程师可采用几种方式来保证所关注的问题得到明确答复并且所建议的措施得到实施。 这些方式包括但不限于以下内容： • 保证设计要求得到实现； • 评审工程图样和规范； • 确认这些已反映在装配 /生产文件之中； • 评审过程 FMEA和控制计划。 制造和装配过程 潜在失效模式及后果分析 （过程 FMEA） 简 介 过程 FMEA是由负责制造 /装配的工程师 /小组主要采用的一种分析技术 ， 用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因 /机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想 （ 其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析 ）。 这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程 ， 并使之规范化。 过程 FMEA： • 确定过程功能和要求； • 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式； • 评价潜在失效对顾客产生的后果； • 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来 降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量； • 确定过程变量以此聚焦于过程控制； • 编制一个潜在失效模式的分级表 ， 以便建立一个 考虑预防 /纠正措施的优选体系； • 记录制造或装配过程的结果。 顾客的定义 过程 FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。 然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 小组的努力 在最初的过程 FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。 这些领。