crtsⅲ型无砟轨道试验段施工方案

crtsⅲ型无砟轨道试验段施工方案内容摘要：

理（1）路基上混凝土底座直接构筑在路基基床表面，基床表面清洁无杂物。 （2），梁体预埋套筒植筋与底座连接。 预埋套筒及钢筋材质、位置符合设计要求。 底座模板放样定位（1）模板采用钢模施工，模板的材质和结构设计符合相关规范要求。 （2）放样1）依据CPIII控制点，采用全站仪和水准仪，在基础表面上，对底座进行平面位置及高程放样。 2）曲线地段放样时，注意超高旋转造成的轨道中心线平面位置位移和外侧模板的超高设置，使模板的空间位置符合设计要求。 曲线超高均在底座上设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段完成过渡。 3）底座边模定位允许偏差顶面高程为0，3mm；宽度为177。 3mm；中线位置为177。 2mm；伸缩缝位置为5mm。 4）安装模板安装必须稳固牢靠，接缝严密不漏浆。 模板安装时，按设计要求埋设好过轨管线等预埋件，预埋件位置、尺寸符合设计要求。 钢筋绑扎安装（1）一般要求1）钢筋在加工场集中加工，底座钢筋网在加工场分段绑扎钢筋网片，运输到工地现场组装联接成整体的方案。 2）安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒植入连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG1632004）的要求。 拧入长度为套筒长度的1/2。 （2）底座钢筋网现场绑扎规定1）底座钢筋的规格及型号符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。 2）加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。 3）绑扎底座钢筋。 先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋交叉点按设计要求进行绝缘处理。 当设计采用绝缘涂层钢筋时，在加工绑扎过程中采取措施防止涂层损伤。 钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。 （3）钢筋网片分段绑扎、运输及安装规定1）钢筋网片预绑扎宜采用专用编制架或胎具进行绑扎，保证钢筋安装精度。 2）钢筋网片的吊装采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋网片不松动、不变形。 3）钢筋网片的运输车辆长度与钢筋网片长度匹配。 4）安放钢筋网片先粗放、后精调，根据测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋网片的连接。 5）钢筋网片连接顺序事先设计好，防止钢筋安装不到位或安装困难，重点控制钢筋间距。 底座混凝土浇筑与养生混凝土现场施工符合下列规定：（1）底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。 （2）彻底清理模板范围内的杂物。 混凝土入模前对基床面喷水雾湿润。 （3）混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，注意避免漏捣、过振，振捣过程中加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。 施工中严格控制底座标高。 （4）混凝土浇筑完成后，仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前按设计要求对表面进行拉毛。 （5）采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。 铺板前准备工作 、凹槽验收 (1)底座、凹槽施工及验收当底座混凝土施工完成，且达到交验条件时，由底座施工单位与铺板单位（会同监理单位）进行底座、凹槽验收交接工作。 对底座外观尺寸及相数据进行复核接收。 底座、凹槽混凝土应结构密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。 相对于其他形式的板式无砟轨道，CRTSⅢ型无砟轨道施工准备阶段注意以下方面：确认足够的弹性橡胶垫层、隔离层土工布和钢筋、自密实混凝土骨料、水泥、掺合料、外加剂等，并全部检验合格；确认足够和满足要求的自密实混凝土模板和小件。 自密实混凝土层内的钢筋网均在场内进行钢筋加工和绑扎成型，钢筋网在运输和摆放时，避免网片松动。 钢筋网由平板汽车运送到施工现场，用吊车吊装上桥，并平放于桥面。 在桥上存放时，底部加垫20 cm高的木垫，并用防水帆布加以覆盖，防止油、水侵蚀钢筋。 场内、运输和桥上存放时，网片叠加存放不能超过20张，并用麻绳对钢筋网加以固定，防止倾倒。 （本试验段运输、存放可简化。 ）在弹性垫层和土工布铺设完成后，人工抬钢筋网到底座上，注意对预留凹槽和垫块位置，保持钢筋间的间距。 绑扎每平方米不小于4个的混凝土垫块（梅花形绑扎），垫块必须立放支撑钢筋网片，使钢筋网稳固不移动并满足保护层要求。 九、轨道板铺设方案在施工便道上设置吊车、汽车泵、皮带输送机等直接将材料、物资、周转料等移交到线路上施工位置。 施工组织无砟轨道板安装作业队下设轨道板运输、铺设、自密实混凝土灌注3个作业工班，各工班的任务划分具体如下：（1） 轨道板运输工班：负责将轨道板从临时板场运输到施工现场，负责将轨道板运送到铺设工班悬臂式龙门吊作业范围。 （2） 轨道板铺设工班：负责将轨道板调运到铺设工位，对正后放置在临时垫木上，负责将粗铺后的轨道板按照设计要求精度调整就位。 （3） 自密实混凝土灌注工班：负责自密实混凝土原材料的拌合、运送、提升、灌注等。 劳动力配置轨道版铺设施工劳动力配置表工序序号工班名称劳动力数量序号工班名称劳动力数量轨道板铺设1轨道板运输工班2人4场地清理等辅助工人5人2轨道板安装工班10人5现场管理和技术人员（其中测量7人与底座施工共用）7人3自密实混凝土灌注工班5人合计29人主要的机械设备无砟轨道道床作业队采取标准设备配置，各作业面配置的主要机械设备见下表：无砟轨道道床施工主要机械配置表工班名称设备、工装名称数量备注运输工班平板车1台运板车数量根据运距调整载重卡车1台运钢筋、模板小型运输车1台吊车25t1台轨道板铺设工班双向轨道板运输车1台轮胎式（路基地段）轮胎式龙门吊1台三向调整千斤顶4套轨道板调整用三角规2套调整托架（带支撑螺栓）20套精测仪器1套含两台全站仪，两个工作面共用一套自密实混凝土灌注工班罐车1台自密实混凝土料斗2个 带行走小车切割机1台切割自密实混凝土注入袋口在两端头设置与施工便道贯通的交汇点，形成物流运输通道。 用平板车沿施工便道并通过路基两端头的交汇点运送到路基上，利用吊车卸板到运板车，运板车沿路基底座运输通道运送到位后，利用汽车吊卸车并进行轨道板粗铺，用专用设备进行精调。 自密实混凝土灌注和轨道板填充密实。 自密实混凝土采用罐车沿施工便道运送到路基两端头交汇点，沿便道运输、灌注。 轨道板运输与吊装（1）对于公路运输，施工前对行驶路线进行调查，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的道路。 （2）轨道板对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。 （3）运输前确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑。 （4）轨道板装卸时利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。 轨道板初铺定位（1）轨道板铺设前，复测底座，并将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。 符合要求后方可进行铺设。 （2）轨道板吊装铺设宜采用跨双线龙门吊及专用吊具进行。 也可选择汽车吊进行。 （本试验段选择汽车吊进行）（3）吊装前仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。 （4）轨道板起吊并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。 （5）轨道板粗铺时，使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致。 （6）轨道板对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。 轨道板粗调轨道板粗调时，起吊设备吊钩直接定位在轨道板的正上方并降下，并按规定将轨道板挂上吊具，由铺板门吊或吊车司机操作起吊，同时在底座混凝土放置尺寸为15 cm 9cm 9cm的混凝土垫块或长方木，每块板放置4块，在4个吊装孔附近各1个。 轨道板精调定位轨道板粗铺就位后，使用精调门架、螺栓扳手进行1次精调，使轨道板纵向到位，横向和高程控制在5 mm之内。 再利用精人员踩踏。 对已经灌注的轨道板，按照5%的比例，每200块板进行一次数据复核。 mm，抵消精调爪向灌注重力灌浆剂撑块进行支撑体系转换时的下降量。 （1）精调定位方法1）以轨道控制网CPIII点的平面和高程为测量基准。 2）全站仪自由设站符合《高速铁路工程测量规范》的规定。 3）轨道板精调作业采用棱镜标架法测量定位。 4）棱镜标架法测量装置有T型标架、螺栓孔适配器和螺栓孔速调标架三种。 5）球形棱镜安放在测量机械装置上，用于全站仪测量。 （2）T型标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在板上的V形槽标记处安装T型标架，或在规定螺栓孔位置安插螺栓孔定位适配器。 2）用已设程序控制的全站仪测量放置在标架或适配器上的四个棱镜，获取四个工位的调整量。 3）按照四个显示器上的调整量，使用轨道板专用调整机具将轨道板调整到位。 4）重复步骤2）和3），直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。 5）轨道板的状态调整到位后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支承在混凝土底座上。 （3）螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致。 2）全站仪换站时，对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。 3）用已设程序控制的全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出这4个测量点的纵向、横向和高程的调整量。 4）将4个测量点的横向和高程的调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板调整机具将轨道板调整到位。 5）重复步骤3）～4），直。