sht3548-20xx石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范宣贯)

sht3548-20xx石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范宣贯)内容摘要：

其匹配性 2. 涂层的厚度和遍数 涂层的感观检查 项 目 主控项目 一般项目 埋地设备和管道涂层 1. 涂料的品种及涂层 防腐等级 2. 电火花检测 3. 补口、补伤检查 4. 粘结力或附着力 5. 涂层厚度 涂层的感观检查 [释义 ]本 条是根据 SH/T 3508《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》，并结合涂料防腐蚀施工的特点和检验项目对质量的影响划分主控项目和一般项目。 5 表面处理的检查与验收 表面处理前，应对钢材表面锈蚀程度进行判断分级，锈蚀程度分级如下： a) A 级：钢材表面全面地覆盖着氧化皮且几乎没有铁锈； b) B 级：钢材表面已发生锈蚀且部分氧化皮已经剥落； c) C 级：钢材表面氧化皮因锈蚀而剥落或者可以刮除且有少量点蚀； d) D 级：钢材表面氧化皮因锈蚀而全面剥落且已普遍发生点蚀。 检验方法：与 GB/T 8923 中典型样板照片对比确定。 钢材表面处理应按除锈方法和除锈程度确定除锈等级，并符合下列规定： a) St2 级：彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物； b) St3 级：非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比 St2 级更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽； c) Sa2 级：彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的； d) 级：非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑； e) Sa3 级：使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。 检验方法：与 GB/T 8923 中典型样板照片对比确定。 [释义 ]、 本规范的表面锈蚀等级及除锈等级是根据 GB/T 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》确定的，也可根据 GB/T 8923 的典型样板照片确定表面锈蚀等级和除锈等级。 下面将使用方法归纳如下： a) 将需除锈的钢表面与表示锈蚀等级的照片作对照，按最接近钢表面锈蚀程度的照片确定钢表面的锈蚀等级； b) 按选用涂料的种类和设计文件规定的除锈等级确定除锈方法； c) 从 GB/T 8923《涂装前 钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中查出代表该表面除锈等级的照片名称；如某设备钢 表面的锈蚀等级为 C 级，除锈等级为 级，就可以在 GB/T 8923 中 查找出代表该钢材除锈 质量的 ， 表了该钢表面除锈后应具有的感观； d) 将除锈后的钢表面与查找出来的照片进行对比，评价除锈质量； f) 也可以用合格的标准样板代替标准照片评价钢表面的除锈质量； g) 钢表面在颜色、色调、明暗、孔蚀和氧化皮等方面各不相同，在与标准照片对照时必然存在一定的差异，对此，施工人员和检验人员应进行必要的协商。 被防腐设备 /管道表面的处理对最终防腐效果影响非常大，如果不完全清除基体表面的水分、油污、尘垢、介质污染 物以及铁锈和氧化皮，它们将会显著降低黏结剂基体表面的浸润，从而严重影响界面黏结，影响涂层的质量和作用效果。 钢材喷（抛）射除锈后的表面粗糙度 Rz 应符合设计文件或产品技术文件的规定，当设计文件或产品技术文件无规定时，钢材喷（抛）射除锈后的表面粗糙度 Rz 宜为 40 μm～ 75 μm。 检验方法：符合 GB/T 10610 中的规定。 表面处理检查数量应符合下列规定： a) 设备逐台检查，每台抽查 5 处，每处检查面积为不小于 100 cm2 的正方形； b) 管道按同管径、同一除锈等级总延长米检查，长度小于或等于 500 m 抽查 5 处；大于 500 m时，每增 100 m 增加 1 处，每处检查面积不小于 100 cm2； c) 每种类别钢结构按构件数抽查 10%，且不少于 3 件。 [释义 ]本条规定了表面处理的检查数量。 钢结构按类别检查，类别是指设备本体附属钢结构、劳动保护、管支架、塔架和管筒、框架、管廊钢架、桁架及网架。 6 涂层质量的检查与验收 地上设备、管道及钢结构 涂层质量应符合表 2 规定。 表 2 涂层质量 检 查 项 目 质 量 要 求 检 查 方 法 脱皮、漏涂、返锈、气泡、透底 不允许 目视检查 针孔 不允许 5 倍～ 10 倍放大镜 流挂、皱皮 不允许 目视检查 光亮与光滑 a 光亮、均匀一致 目视检查 分色界限 允许偏差为177。 3 mm 目视检查 颜色、刷纹 颜色一致，纹理通顺 目视检查 干燥漆膜厚 执行两个 80%的原则 b 涂层测厚仪 a 设备和管道涂刷银色漆时，漆膜应均匀一致，具有光亮色泽；涂刷无光乳胶漆、无光漆，可不检查光亮。 b 80%的测量点达到规定的干膜厚度，余下 20%的测量点要达到规定膜厚度的 80%为合格。 [释义 ]漆膜的感观质量评定主要用肉眼来评定，石油化工装置的防腐蚀也要求具有一定的装饰性能要求。 本条为漆膜涂装后的质量要求， 现场检查施工质量：管道防腐方面经常出现的施工问题是没有按设计或标准要求去做，或没有按施工程序去做，以致影响到后续的检验。 它主要表现在： 1） 没有按设计或标准要求进行除锈，涂漆厚度没有达到标准或设计要求，以致开车前防腐涂料层已经开始剥落； 2） 焊缝在进行表面无损探伤之前已涂刷上涂料，致使焊缝表面无法进行探伤。 漆膜实干后，用测厚仪对涂层测厚。 要求涂层厚度均匀， 对于涂层的膜厚，遵守“两个 80%”的原则，也称“ 8020 原则”。 其意为 80%的测量值不得低于规定干膜厚度，其余 20%的测量值不能低于规定膜厚的 80%。 如规定干膜厚度为 300 μm，那么 80%的测量值要达到 300 μm 及以上，其余 20%的测量值 不得低于规定膜厚的 80%，即 240 μm。 防腐涂料在施工过程中容易出现的问题，即：涂层不平整、颜色不一致、漏涂、泛锈、气泡、流挂、皱皮、咬底、剥落、 开裂等缺陷。 因此每一层是否达到所要求的厚度，涂装的层数是否符合要求、涂层的针孔率等是否达到要求都应进行检查，否则会留下质量隐患。 在涂层的结构设计中，每层涂层有不同的作用，因此不能只控制涂层的总厚度，应控制每层涂层的厚度和其他质量指标。 在 SH/T 36062020 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 附录 F（资料性附录）中 列举了涂装作业中产生缺陷的原因极其防止措施。 具体见下表： 表 涂装作业中产生缺陷的原因及其防止措施 缺 陷 原 因 防止措施 黏稠度升高凝胶化 长期储存；储存温度高；容器密封性不良；储藏的容器空间过大；添加不适当的溶剂；混入异种涂料 储存于阴凉通风库内；加强库内管理；控制涂料调配 结皮 储存中温度高；容器密封不良；储存的容器空间过大；干燥剂过量；黏度过高 改善涂料的储存状况 颜料沉淀 长期储存；储存温度高；不适当的稀释剂或过量稀释 加强库内管理；改善储存状况；控制涂 料调配 刷痕 长期储存；混入水分；黏度高；涂装时温度低 加强库内管理；控制涂料调配；改善涂装环境 干喷、拉丝 喷涂距离过大；喷嘴孔径小；喷涂压力过高；溶剂挥发速度过快 调整喷涂条件；使用挥发慢的稀释剂 缩边 涂料对被涂面湿润性不佳；油、水、汗等污染钢材表面；温度低、湿度大 加强钢材表面的处理；刷子和压缩空气保持清洁；改善涂装环境 流挂 涂层过厚；喷涂温度高；稀释剂过量；喷涂距离小；用刷操作不当 改善涂装工艺操作 发白 溶剂挥发温度降低；空气中的水分冷凝于涂面；水分混入涂料或涂膜内 使用防潮剂；避免在高温度环境涂装；钢材表面可适当加热 桔皮面 溶剂挥发过快；稀释剂使用不当；喷涂压力过高；喷嘴孔径不合格；涂膜过厚；黏度高；通风过度 控制涂料调配；改善涂装环境 失光 过度稀释，加入不适当稀释剂；表面粗糙度大；涂覆过薄 控制涂料调配；控制被涂表面处理 浮色 涂料中含有比重和分散度显著不同的颜料，辊磨不充分；沉淀颜料没有充分搅拌；含多量低沸点溶剂或稀释剂 控制涂料配比；涂料充分搅拌；不能过分稀释 起皱 油性和油改性涂料层过厚；钴类干燥剂用量过多；表面干燥过快 控制涂覆量；适当使用干燥剂 固化不良 被涂面受润滑油、切削油、石蜡、清洗剂等污染；被水泥粉末等污染的面上用油性涂料涂装；在未充分固化的涂膜上重涂；错用固化剂；加入不适当稀释剂；用油性涂料和油改性涂料涂层过厚；低温涂装；未固化涂膜面上。