数控车床的改造_数控论文(编辑修改稿)

数控车床的改造_数控论文(编辑修改稿)内容摘要：

则当运动反向时，马上会带动从动轮工作，每一个薄片齿轮与宽齿轮间虽然分别都存在侧隙，但它们的共同作用却消除了侧隙对传动的影响。 一方面是由于结构的需要，另一方面由于偏心套调整法只能补偿齿厚误差与中心距误差引起的齿隙，不能补偿偏心误差引起的齿隙，采用周向弹簧的双片齿轮错齿法比较简单，但应保证弹簧 弹 力产生的 扭矩 M 不应过大或过小。 如果 M 过小起不到消隙的作用， M 过大会加大齿面的摩擦力而加剧磨损。 进 给系统的润滑 机床在运行过程中，各运动件之间存在摩擦，必须采用一定的润滑及防护措施来减小其相对摩擦，从而提高 机床的使用寿命。 使用润滑剂可提高耐磨性及传动效率。 润滑剂可分为润滑油和润滑脂两大类。 润滑脂的特点是黏度大，不易流失，因此不需经常加换，使用方便，密封也较简单。 但其摩擦阻力大，机械效率低； 10 流动性差，导热系数小。 因此仅适用于转速不高的轴承，外露的齿轮和某些不易密封的主轴件等。 润滑油一般为全损耗系统用油。 在此进给系统中，齿轮的转速比较低，因此不能使油飞溅润滑，在齿轮和轴承处采用润滑脂来润滑。 在滚珠丝杠副中，也只能采用润滑脂。 与配置 数控系统采用可编程控制器 (PLC)控制， PLC 是专为在工 业环境下应用而设计的一种工业控制计算机，具有抗干扰能力强、可靠性极高、体积小，是实现机电一体化的理想控制装置等显著优点。 用 PLC 改造传统继电器控制系统是很好的方法，它可以充分发挥 PLC 高可靠性、高抗干扰的特点，寿命长、维修量少查找外部线路简单。 用 PLC 对系统进行逻辑控制和变速位置的数据处理，较好地实现了原工艺要求，简化了线路，提高了可靠性和机床的运行率 数控系统的配置和功能选择系统是数控机床的重要组成部分，配置什 么 样的数控系统及选择哪些数控功能，都是机床生产厂家和最终用户所关注的问题。 开环控制系统 采 用步进电机作为驱动部件，没有位置和速度反馈器件，所以控制简单，价格低廉，但它们的负载 能力小，位置控制精度较差，进给速度较低，主要用于经济型数控装置。 半闭环和闭环 位置控制系统：采用直流或交流伺服电机作为驱动部件，可以采用 电机内的脉冲编码器，旋转变压器作为位 置 ， 速度检测器件来构成半闭环位置控制系统，也可以采用直接安装在工作台的光栅或感应同步器作为位置检测器件，来构成高精度的全闭环位置控制系统。 由于螺距误差的存在，使得从半闭环系统位置检测器反馈的丝杠旋转角度变化量，还不能精确 地反映进给轴的直线运动 位置。 但是，经过数控系统对螺距误差的补偿 ，它们也能达到相当高的位置控制精度。 与全闭环系统相比，它们的价格较低，安装在电机内部的位置反馈器件的密封性好，工作更加稳定可靠，几乎无需维修，所以广泛地应用于各种类型的数控机床。 11 直流伺服电机的控制比较简单，价格也较低，其主要缺点是电机内部具有机械换向装置，碳刷容易磨损，维修工作量大。 运行时易起火花，使电机的转速和功率的提高较为困难。 交流伺服电机是无刷结构，几乎不需维修，体积相对较小，有利于转速和功率的提高，目前已在很大范围内取代了直流伺服电机。 伺服控制单元的种类 分离型伺服控制单元，其特点是数控系统和伺服控制单元相对独立，也就是说，它们可以与多种数控系统配用， NC 系统给出的指令是与轴运动速度相关的 DC 电压（例如 010V），而从机床返回的是与 NC 系统匹配的轴运动位置检测信号（例如编码器、感应同步器等输出信号）。 伺服数据的设定和调整都在伺服控制单元侧进行（用电位器调节或通过数字方式输入）。 串行数据传输型伺服控制单元，其特点是 NC 系统与伺服控制单元之间的数据传送是双向。 与轴运动相关的指令数据、伺服数据和报警信号是通过相应的时钟信号线、选通信号号、发送数据线、接收数据线、报警信号线传送。 从位置编码器返回 NC 装置的有运动轴的实际位置和状态等信息。 网络数据传输型伺服控制单元，其特点是轴控制单元密集安装在一起，由一个公用的 DC 电源单元供电。 NC 装置通过 FCP 板上的网络数据处理模块的连接点 SR、 ST 与各个轴控制单元（子站）的网络数据处理模块的 SR、 ST 点串联，组成伺服控制环。 各个轴的位置编码 器与轴控制单元之间是通过二根高速通信线连接，反馈的信息有运动轴位置和相关的状态信息。 串行数据传输型和网络数据传输型伺服控制单元的伺服参数在 NC 装置中用数字设定，开机初始化时装入伺服控制单元，修改和调整都十分方便。 网络数据传输型伺服控制单元在相应的控制软件配合下，具有实时的调整能力，例如在 HiG 型定位加减速功能中，可以根据电机的速度和扭矩特性求出相应的函数，再以其函数控制高速定位时的加减速度，从而抑制高速定位时可 12 能引起的振动。 定位速度的提高可以缩短非切削时间，提高加工效率。 又如在HiCut 型进给速度控制功能中，系统可以在读入零件加工程序後，自动识别数控指令要求加工的零件形状（圆弧、棱边等），自动调节加工速度，使之最佳化，进而实现高速高精度加工。 采用高速微处理器和专用数字信号处理机（ DSP）的全数字化交流伺服系统出现後，硬件伺服控制变为软件伺服控制，一些现代控制理论的先进算法得到实现，进而大大地提高了伺服系统的控制性能。 伺服控制单元是数控系统中与机械直接相关联的部件，它们的性能与机床的切削速度和位置精度关系很大，其价格也占数控系统的很大部分。 相对来说，伺服部件的故障率也较高，约 占电气故障的 70%以上，所以选配伺服控制单元十分重要。 伺服故障除了与伺服控制单元的可靠性有关外，还与机床的使用环境、机械状况和切削条件密切相关。 例如环境温度过高，易引起器件过热而损坏；防护不严可能引起电机 进水，造成短路； 机械传动机构卡死更会引起功率器件的损坏，虽然伺服控制单元本身有一定的过载保护能力，但是故障情况严重或者多次发生时，仍然会使器件损坏。 有些数控系统具有主轴和进给 轴的实时负载显示功能 ， 用户可以利用这些信息，采取措施来防止事故的发生。 进给伺服 和主轴伺服 电机的选择 输出扭 矩是进给电机负载能力的指标。 在连续操作状态下，输出扭矩是随转速的升高而减少的，电机的性能愈好，这种减少值就愈小。 为进给轴配置电机时应满足最高切削速度时的输出扭矩。 虽然在快速进给时不作切削，负载较小 ，但也应考虑最高快速进给速度下的起动扭矩。 高速时的输出扭矩下降过多也会影响进给轴的控制特性。