组合机床毕业设计正文(编辑修改稿)

组合机床毕业设计正文(编辑修改稿)内容摘要：

螺母 垫圈 平键 数量 1 2 1 1 材料 45 45 45 零件编号 接杆号 2 2LT063541 30 T064141 29 T065441 6 25 GB109672 首先从同一多轴箱上 所有 刀具中找出影响联系尺寸的关键刀具，使其接杆最短，以获得加工终了时多轴箱前端面 到工件端面的最小距离，并据此确定全部刀具、接杆、导向托架及工件之间的联系尺寸。 主轴颈部需标注外径和孔径尺寸（ D/d）、外伸长度 L；刀具结构尺寸及标注直径和长度；导向结构尺寸应标注直径、长度、配合；工件至夹具之间的尺寸于标注工件离导套端面的距离；还须标注托 架 与夹具之 间的尺寸、工件本身及加工部位的尺寸和精度等。 毕 业设计 13 各主轴的切削用量应标在相应主轴后端。 其内容包括；主轴转速 in ，每转进给量 mf .同一多轴箱上个主轴的每分钟进给量是相等的，等于动力滑台的工作速度 fv ,即mf = fv . 动力部件的工作循环是指加工时 ，动力部件从原始位置开始到加工终了位置，又返回到原位的动作过程。 一般包括快速引进、工作进给和快速退回等动作。 有时还有中间停止、多次往返进给、跳跃进给、死挡铁停留等特殊要求。 1） 工作进给长度 Lx 的确定 组合机床上有第一工作进给和第二工作进给之分。 前者用于钻、扩、铰和镗孔等工序；后者常用于钻或扩孔之后需要进行 锪 平面、倒大角等工序。 工作进给长度 工L （见图 ２ ９ ），应等于加工 部位 长度 L（多轴加工时按长孔计算）与刀具切入长度 1L 和切出长度 2L 之和。 即： 21 LLLL 工 式中： 1L =5～ 10 mm 2L =1/3d+(3～ 8) 2） 快速引进长度的确定 快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度按具体情况确定。 在加工双层或多层壁孔径相同的同轴孔 系时，可采用跳跃进给循环进行加工，即在加工第一壁 孔 后，动力部件再快速引进到位，再加工第二层壁孔，以缩短循环时间。 3） 快速退回长度的确定 快速退回的长度等于快速引进和工作进给长度之 和。 一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上，动力部件快速退回的行程，只要把所有刀具都退至导套内，不影响 工件 的装卸就行了，但对于夹具需要回 转或移动的机床，动力部件快速退回 行程 必须把刀具、托架、活动钻模及定位销都退 离 到夹具运动可能碰到的范围 之外。 毕业设计 14 4） 动力部件总行程的确定 动力部件的总行程除了满足工作循环向前和向后 所需的 行程外，还要考虑因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件能够向前调节的距离（即前备量）和刀具装卸以及刀具从接杆同刀具一起从主轴孔中取出时，动力部件需后退的距离（刀具退离夹具导套外端面的距离应大于接杆插入主轴孔或刀具插入接杆孔内的长度，即后备量）。 因此，动力部件的总行程为快退行程和前 、 后备量之和。 1） 加工示意图应与机床实际加工状态一致。 表示出工件安装状态及主轴加工方法。 2） 图中尺寸应标注完整，尤其是从多轴箱端面至刀尖的轴向尺寸链应齐全，以便于检查行程和调整机床。 图中 应表示出机床动力部件的工作循环图及各行程长度。 确定钻 攻螺纹 复合 工序动力部件工作循环时，要注意攻 螺纹 循环（包括攻进和 退出 ）提前完成 丝 锥 退出 工件后，动力部件才能开始退回。 3） 加工示意图应有必要的说明。 如被 加工 零件的名称、图号、材料、硬度、加工余量、毛 坯 要求、是否加冷却液及其他特殊的工艺要求等。 机床联系尺寸总图 图 的作用和内容 机床联系尺寸 图 是以加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选 定 的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。 是用来表示机床的配置形 式、主要构相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观简图。 由其轮廓尺寸、占地面积、操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。 机床联系尺寸 总 图 表示的内容： 1） 表明机床的配置式和总布局。 以适当数量的视图（一般至少两个视图，主视图应选择机床实际加工状态），用同一比例画出各主要部件的外廓形状和相关位置。 表明机床基本型式（卧式、立式或复合式、单面或多面加工、单工位或多 工 位）及操作者位置等。 2） 完整齐全地反映各部件间的主要装配关系 和联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺寸、运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前 、 后备量尺寸。 3） 标注主要通用部件的规格代号和电动机的型号、功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件应包括机床全部通用及专用部件，不得遗漏。 4） 标明机床验收标准及安装规程。 2．绘制机床联系尺寸总图之前应确定的内容 （ 1） 选择动力部件 动力部件的选择主要是确定动力箱（或各种工艺切削头）和动力滑台。 实例是根据已定的工艺方案和机床配置型式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式双面单 工 位机械传动组合机床，机械 滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动多轴箱钻孔主轴。 动力箱规格要与滑台匹配，其驱动功率主要依据多轴箱所需传递的切削功率来选用。 在不需要精确计算多轴箱功率或多轴箱尚未设计出来之前，可按下列公式进行估算： 切削多轴箱 PP = 实例中左右多轴箱均选用 1TD25IA 型动力箱驱动（ n 驱 =520r/min；电动机选 Y100L6型，功率为 ）。 根据选 定的 切削用量，计算总的进给力，并根据所需的最小进给速度、工 作行程、毕 业设计 15 结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作稳定性，选用 1HJ25I 型机械滑台，以及相配套的侧底座（ 1CC251 型）。 （ 2） 确定机床装料高度 H 装料高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。 在确定机床装料高度时，首先要考虑工人操作的方便 性 ；对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度；对于自动线要考虑中间底座 有 足够高度，以便于允许内腔通过随行夹具返回系统或冷却排屑系统。 其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求 ， 如工件最低孔位置出 h多轴箱允许的最低主轴高度 h1 和通用部件、中间底座及夹具底座基本尺寸的限制等。 考虑上述刚 度、结构功能和使用等因素，新颁布国家标准装料高度为 1060mm，与 国际标准 ISO 一致。 实际设计时常在 850～ 1060mm 之间选取。 本设计 为 单机使用的机床，工件最低 孔位置 h2=，滑台高度为 250mm，侧底座高度为 560mm。 取装料高度为 H=860mm。 （ 3） 确定夹具轮廓尺寸 主要确定夹具底座的长、宽、高尺寸。 工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。 具体要考虑布置工件的定位、限位、夹紧机构、刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要。 加工示意图中已确定了一个或几个加工方向的工件与导向间距离以及导向套的尺寸。 这里主要是合理确定设置导向的钻模架体尺寸，它在加工方向的尺寸一般不小于导向长度，通常取 150～ 300mm， 本设计 取 300mm；至于宽度尺寸可据 导向分布尺寸及工件限位元件安置需要确定。 上述尺寸确定以后，夹具底座的 上部 支架面积就可初步确定。 夹具 底座的高度尺寸，一 方 面要保证其有足够的刚度，同时要考虑机床的装料高度、中间底座的刚度、排屑的方便性和便于设置定位、夹紧机构。 一般不小于 240mm（ 本设计 为 300mm）。 （ 4） 确定中间底座尺寸 中间底座的轮廓尺寸，在长宽方向应满足夹具的安装需要。 它在加工方向的尺寸，实际已由加工示意图 所确定，图中已规定机床在加工终了时工件端面至多轴箱前端面的距离 本设计 中左右均取 230mm）。 由此，根据选 定 的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑滑台的前备量，通过尺寸链就可以确定中间底座加工方向的尺寸（ 本设计 中前备量 取 30mm，计算长度为 915mm）。 算出的长度通常应圆整， 并 按 R20 优 先 系 数 选用。 应注意，考虑到毛坯 误差和装配偏移，中间底座支承夹具底座的空余边缘尺寸。 当机床不用冷却液时不要小于 10～ 15mm； 使用冷却液时不小于70～ 100mm。 还须注意：当加工终了时，多轴箱与夹具轮廓间应有足够的距离，以便于调整和维修，并应留有一定的前备量（一般不小于 15～ 20mm）。 确定中间底座的高度方向尺寸时，应注意机床的刚性要求、冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。 装料高度和夹具底座高度（含支承块）确定后，中间底座高度就已确定（本设计高度为 560mm）。 （ 5） 确定多轴箱轮廓尺寸 标准通用钻、镗类多轴箱的厚度是一定的、卧式为325mm，立式为 340mm。 因此，确定多轴箱尺寸，主要是确定多轴箱的宽度 B 和高度 H及最 低 主轴高度 h1。 如图 35 所示，被加工零件轮廓以 点 划线表示，多轴箱轮廓尺寸用粗实线 表 式。 多轴箱宽度 B、高度 H的大小 ， 主要与被加工零件孔分布位置有关，可按下式确定： 112 bhhH bbB   式中 b —— 工件在宽度方向相距最远的两孔距离，单位为 mm； 1b —— 最边缘主轴中心至箱体外壁距 离，单位为 mm； 毕业设计 16 h —— 工件在高度方向相距最远的两孔距离，单位为 mm； 1h —— 最低主轴高度，单位为 mm； b 和 h 为已知尺寸。 为保证多轴箱内有足够安排齿轮的空间，推荐 1b  70～ 100mm。 多轴箱最 低 主轴高度 1h 必须考虑与工件最低孔位置 2h 、机床装料高度、滑台总高 3h 、侧底座高度 4h 等尺寸之间的关系而确定。 本设计 2h =107mm， H=860mm， 3h =250， 4h =560mm。 对于卧式组合机床， 1h 要保证 润 滑油不致从主轴衬套出泄漏到箱外，推荐 1h  85～ 140mm。 本设计 1h 、 H、 B 的计算如下。 1H = 2h + 装H （ +3h + 4h ） =+860++250+560 =157mm 若取 b1=100mm，则可求出多轴箱的轮廓尺寸： H=1h +h+1b =（ 100+157+100） mm=357mm 实例工件宽度方向为单排孔，故可直接选取。 由此按通用箱体系列尺寸标准，选定多轴箱 轮廓尺寸，实例 本设计 B H=400mm 400mm。 机床联系尺寸总图应按机 床加工终了状态绘制。 图中画出机床各部件在长、宽、高方向的相对位置联系尺寸及动力部件退至起始位置尺寸（动力部件 起 始位置画虚线）；画出动力部件的总行程和工作循环图；应注 明 通用部件的型号、规格和电动机型号、功率及转速；对机床各组成部分标注分组编号。 当工件加工部位对工件中心线不对称时，应注明动力部件中心线同夹具中心线的偏移量（图 中 偏移量为 27mm）。 对机床单独安装的机械 部件和电气控制柜及控制太等设备也应确定安装位置。 绘制机床联系尺寸总图时，各部件应严格按同一比例绘制，并仔细检查长、宽、高疏散个坐标方向的尺寸链均要 封闭。 例如图 210 中高度方向尺寸链应封闭，即工件安装后其最低孔轴心线与地面的距离（等于装料高度和工件最低孔与夹具安装基面间距之和），必须与多轴箱相应的最低主轴轴线与地面的距离相等，应满足下列等式： 装H + 2h = 4h +3h ++1h （ 860+） mm=（ 560+250++157） mm= 同样，机床加工方向从工件中心到夹具、多轴箱、滑台、再由滑台返回到滑座前端、侧底座、中间底座、工件中心的尺寸链也 应 封闭。 为便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同的功能划分编组。 组号划分规定如下： （ 1） 第 10～ 19 组 —— 支承部件。 一般由通用的侧底座、立柱及其底座和专用中间底座等组成。 （ 2） 第 20～ 29 组 —— 夹具及输送设备。 夹具是组合机床主要的专用部件，常编为毕 业设计 17 20组，包含工件定位夹紧及固定导向部分。 对一些独立性较强 的活动钻模板、攻螺纹模板、自动夹压机构、自动上下料装置等常单独编组。 移动工作台、回转台等输送设备，如果属通用部件，则可纳入夹具组，明细表中列出通用部件型号即可，如果专用单则独成组编号。 （ 3） 第 30～ 39 组 —— 电气设备。 电。