tpm手册(编辑修改稿)

tpm手册(编辑修改稿)内容摘要：

训可视化管理及改善方法• 培训怎样利用和分析数据 .5步骤• 以设备为对象 ,制订自主维护基准• 维持和不断改善并更新基准• 不断发现问题• 持续优化可视化管理• 维持高可靠性、易维护的设备• 实现卓越的现场管理 .• 综合理解工艺 ,设备 .• 提高预防故障的能力 ,• 形成小集团式的自主管理 .• 制定自主 ,专门维护的工作分担 .• 培训基础的修理技能 .• 培训防患故障于未然的意识• 培训工艺、设备基础知识6步骤• 展开防止产生不良发生的活动 .• 展开不制造不良的活动• 保证工艺 ,设备的品质 ,使不良率为 0 .• 不断优化过程能力 .• 不断改进工艺条件• 实现 ’不制造不良品 ’的工艺设备目标 .• 提高设备的加工质量水平• 工艺标准化• 提升个人自主管理能力 .• 培训工程品质要求 .• 培训要求－要因－结果之间的关系，质量矩阵图 .• 分担运转 ,保修 ,品质保证 ,生产技术 ,制品设计部门 ,对应相应的品质总点检自主点检标准化7步骤现在的 T PM 水平• 维持 .• 改善 .• 继承 .• 维持 0 事故 ,0 不良 불 ,0 故障的目标 .• 形成自我发现问题 ,解决问题的习惯• 防患异常 ,故障 ,不良于未然 .• 开展实施自主管理 ,自主改善• 支援维持管理及持续改善活动 , • 引入并提高应用技术水平 .• 以第二代 T PM 为目标 .自主管理 20 ， TPM 手册 学习点 熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识事故 “ 0 ”706050403020头手脚学习 , 行动 ,保持 !L AK C YC L E304050607080行动形态技能的 ( 质的 ) 缺陷外观的 ( 量的 ) 缺陷对象不合理L O S S “ 0 ”不良 “ 0 ”故障 “ 0 ”不需品 “ 0 ”寻找 L O SS ” 0 ”活动目标生产体系品质设备 ( P R O C E S S )环境重点活动对象0 S T E P1S T E P2S T E P3S T E P4S T E P5S T E P6S T E P7S T E P 21 ， TPM 手册 善于发现“六源” 隐藏的异常现象故障只是露在水面上的冰山一角暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷故障磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。 22 ， TPM 手册 初期清扫中应努力发现“六源” 这 “ 六源 ” 是： 污染源、清扫困难源、 故障 源、浪费源、缺陷源和危险源。 1) 污染源： 即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。 更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。 要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。 同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。 污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是 防护。 如对车、铣、钻床都加装 防护档板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。 而加装 污水处理 、空气净化 装置 和各种堵漏工作则属于源头控制。 2) 清扫困难源： 清扫困难源系指难以清扫的部位。 包括空间狭窄、没有人的工作空位， 设备 内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。 解决清扫困难源也有两个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特 殊吸尘装置等等。 3) 故障源： 故障源是指造成故障的潜在因素。 通过 PM分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取措施加以避免。 如因为润滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引 23 ， TPM 手册 起的故障，就应加装冷 风机 或冷却水来解决，如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。 4) 浪费源： 生产现场的浪费是多种多样的，第一类浪费是 “ 开关 ” 方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的 能源 浪费。 这类的浪费要通过 “ 开关 ” 处的提示以及员工良好习惯的养成来解决。 第二类是 “ 漏 ” ，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气，油箱滴漏也是能源或材料的浪费。 要采取各种技术 手段去做好防漏、堵漏工作。 如使用高品质的接头、 阀门 、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等等。 第三类是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料。 一方面通过工艺和设计的改进节省原材料。 另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。 第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。 如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。 无效活动包括无效 的会议、无效的表格和报告等等，渗透到工作的各个领域。 时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。 5) 缺陷源： 5S 活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。 ZD 和 QC 活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。 24 ， TPM 手册 6) 危险源： 危险源即潜在的事故发生源。 美国著名安全工程师 海因利奇（ Heinrich） [8]曾经做过统计， 330 件工业意外，300 件不会造成伤害， 29 件会引起轻微伤害，仅有一件会造成严重伤害，其 状况如图 4 所示；按照海因利奇安全法则。