泄洪洞龙落尾底板浇筑工艺手册(编辑修改稿)

泄洪洞龙落尾底板浇筑工艺手册(编辑修改稿)内容摘要：

连续张合 50 次应无裂缝。 ④ 铜止水片鼻子的填充物应符合要求，材质可以是沥青麻绳、 聚氯乙烯 (PVC)或橡胶。 ⑤ 止水 (浆 )片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。 ⑥ 铜止水片之间的连接宜采用双面搭接焊，搭接的两止水片鼻槽要对中，搭接长度不得小于 20mm，焊条材料原则上应与母材相同。 ⑦ 铜止水片焊接接头，表面应光滑、无砂眼、无裂纹、无气泡、无夹碴、无假焊、不渗水。 （ 2）橡胶止水 ① 止水 (浆 )片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未 12 塑化的生料。 ② 止水 (浆 )带表面的污物、油渍应清除干净。 ③ 橡胶止水片连接宜采用硫化热粘接，搭接长度不小于 15cm。 （ 3）冷却水管 ①材质、尺寸符合设计要求，无堵塞，表面无油渍、污物等。 ②安装牢靠，接头不漏水、不漏气、无堵塞。 （ 4） 预埋温度计 ①电阻式温度计能正常测温，无损坏。 ②水工电缆完好，无断路。 （ 5）刮轨 ① 刮轨采用 φ 32 圆钢制作，钢筋筋表面整洁，无油渍、锈污、锈皮、鳞锈。 ②钢筋 平直无扭曲。 ③钢筋 长度、弧度符合设计要求。 （ 6）轨道支撑 ①轨道目视平顺，严格控制安装精度，偏差不大于 1mm。 ②接头处两轨面高低和左右错 台 不大于 2mm。 工艺 要求 （ 1）铜片止水 ①结构缝 设置铜片止水，位置在迎水面以下 30cm处。 ② 铜止水片应平整，经卡 尺 检查的厚度符合要求。 表面若有砂眼、钉孔和裂缝，应查明原因并进行补焊处理。 ③ 填充铜止水片鼻子的沥青麻绳应在工厂内制造。 ④ 垂直上引铜止水片时，应根据测量点采用垂球和尺量的方法校核下部止水位置是否对中，如有偏 离 应立即 校正。 ⑤ 应严格保证鼻子部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置，鼻子中心线与接缝中心线的允许偏差为 177。 5mm。 ⑥ 在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，如果煤油可以渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需进行补焊或返工。 ⑦ 采取措施 对 已 浇 筑部位的 止水片 进行保护， 防止变形、移位、撕裂或破坏。 13 （ 2）橡胶止水 ① 橡胶 止水片安装时应采用专用支托卡具支撑牢固，竖向止水片的支托卡具每50cm一道，水平止水片的每 100cm一道；严禁在止水片上穿孔进行固定。 ② 塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应用手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等 粘 接不紧密现象；如有脱空，则揭开接头重新 粘 接。 ③ 拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水片相碰接。 ④ 环向结构缝、施工缝及纵向施工缝均设置橡胶止水。 环向结构缝橡胶止水布置在距迎水面 60cm处，环向及纵向施工缝橡胶止水布 置在距迎水面 30cm 处，其连接采用定型十字连接产品。 ⑤ 纵向施工缝橡胶止水与环向结构缝铜片止水采用铆接法连接，铆接采用螺栓固定，螺栓间距 10cm。 铜止水 橡胶止水 图 8 止水图片 （ 3） 冷却水管 ① 严格按照仓面设计图进行布置，用架立钢筋将水管固定在距砼结构线 50cm处，间排距 1m1m，转弯段圆弧半径 50cm。 ② 水管 内径 25mm，壁厚 3mmPE 管。 ③ 注意在施工过程中对冷却水管的保护，不得弯折，砸破，影响后续的灌浆封堵。 （ 4）预埋温度计 ① 布置的支数和位置应严格按照仓面设计图进行布置 ，每仓布置 4 支。 ② 温度计一般固定在架立筋上，安装时应先用电工胶布将架立筋缠一圈，然后再将温度计探头固定在此位置，水工电缆接好后绷紧顺着钢筋引至仓外，安装完成 14 后先用仪器进行试测，防止假接。 ③ 注意在施工过程中对温度计的保护，如遇水工电缆被 切 断，应立即进行恢复。 （ 5）刮轨 ① 按施工图纸进行刮轨的测量放样，同一仓应用同一个转点进行测量放样校核，避免多次转点引起的误差。 ② 不允许将刮轨的托盘与套筒进行点焊，而起不到调节高度的作用，最终套筒也不 能取出成了一次性消耗品。 ③ 在下料过程中应避开刮轨，防止圆钢塌落或被压变形。 ④第一遍抹面结束后，在砼初凝前拆除刮轨，及时对刮轨进行清理，以便重复利用。 ⑤刮轨拆出后要及时用新鲜砼料对砼面进行填补、人工捣实和抹面。 （ 6）轨道支撑 ①制作下段轨道支撑。 轨道支撑以底板面层钢筋为分界点分上下两段布置。 下段采用［ 10 槽钢支撑，间距 50cm，四周均设置Φ 25 斜拉筋保证支撑稳定，在支撑筋顶部沿纵向布置一根 I14 工字钢纵梁。 工字钢纵梁上表面按距混凝土表面 控制，不得超高布置。 ②轨道支撑安装固定完成后即开始安 装上层结构钢筋。 首先安装主筋，为确保轨道精度，主筋务必紧贴双Φ 32 钢筋纵梁。 为防止安装间隙，沿轨道支撑两侧间距2m 布置插筋，采用Φ 12 拉条架双钢管及蝴蝶卡扣对安装好的主筋进行预紧。 预紧方式与模板拉条预紧方式相同，务必使主筋紧贴钢筋纵梁。 拉条及钢管等待轨道安装完成焊接牢固后即可拆除。 模板施工工艺 为了保证底板平整度，下平段底板拟采用无盖模施工，刮轨工艺收面人工抹平压光。 反弧曲线段以上采用隐轨支撑拖模收面，拖模拖挂桁架抹面平台，人工抹平压光。 端头模板采用标准钢模和木模现场拼装。 隐轨采用 40mm 40mm 方钢制作成相应弧度，底部采用［ 10 槽钢支撑，底部采用锚筋连接，锚筋插入垫层混凝土 30cm，外露 10cm。 ［ 10 槽钢顶部焊接一根 I14 工字钢纵梁，轨道支撑四周布置四根Φ 25斜拉筋，同时轨道支撑筋与上下层结构筋点焊连接成整体，确保支撑牢固。 为方便 15 轨道调节，在轨道固定前首先采用丝杆托撑支撑，待测量校核完成后即将轨道焊接牢固，并拆除丝杆托撑。 单洞室布置 2 根纵向隐轨，轨道底部座在横向结构筋（主筋）上，顶面距混凝土上结构面 ，侵入钢筋保护层 ，符合规范要求。 在反弧段及奥奇段预先将轨道加工成相应曲线 后进行埋设。 拖模台车设计宽度为 ，长度为。 设计为悬挑结构。 纵向布置四道行走大梁，大梁上游端各布置两道滑轮，便于在隐轨上行走。 下游侧悬挂拖模面板。 台车依靠上游端布置的四个 10T 手拉葫芦（手扳葫芦）牵引行走。 将Φ 11mm 钢丝绳上游端固定在掺气坎下方，在钢丝绳上设计卡扣，手拉葫芦上游端固定在钢丝绳卡扣处，牵引台车行走。 台车上行过程中松开卡扣，交替更换牵引部位，四台手拉葫芦准备完成后同时牵引台车上行。 掺气坎异形段面采用 P301 P1015 组合钢模及木模拼装翻模工艺施工，保证掺气坎形体。 工艺 流程：模板清理、调校→测量放样→模板拼装→围囹安装→拉条安装→模板加固→测量校模→验收 质量标准 （ 1）模板 ① 稳定性、刚度和强度符合设计要求，模板表面光洁、无污物，接缝密合，不漏浆，以保证混凝土的外观质量。 ② 模板平整度、板面缝隙、结构边线与设计边线等应满足下表要求。 表 12 一般混凝土模板安装的允许偏差（单位： mm） 序号 项 目 允许偏差（ mm） 外露表面 隐蔽内面 钢模 木模 1 模板平整度、相邻两面板高差 2 3 5 2 局部不平（用 2m 直尺检查） 3 5 10 3 板面缝隙 2 2 2 4 结构物边线与设计边线 外模 0～ 10 15 内模 0～ +10 5 结构物水平断面内部尺寸 177。 20 6 预留孔、洞尺寸及 位置 中心线 5 内部尺寸 0～ +10 16 （ 2）拉条 ① 一般情况下应选用 Ⅰ 钢作为模板拉条，用 Φ12圆钢作为拉筋。 ② 拉条应顺直，不得弯曲。 ③ 拉条纵横向间距应与纵横向的围囹的间距相同。 ④ 端头模板拉条的坡度以 1： ~1： 为宜；弧形盖模拉条径向布置，垂直模板面。 ⑤ 拉条焊接满足钢筋焊接单面焊 10d 和双面焊 5d 的要求。 工艺要求 根据模板规划，龙落尾段底板砼浇筑端头模拟采用标准钢模板和木模板，底板过流面采用隐轨悬臂拖模，掺气坎底板标准钢模、木模盖模，平缓表面采用刮轨工艺收面。 隐轨悬臂拖模台车在 3掺气坎上游侧采用 汽车吊 吊装。 台车设计为悬臂结构，采用副配重保持台车整体平衡。 首次安装时，为减小台车行走大梁主应力，在混凝土下游端头模处采用［ 16 槽钢制作支架支撑台车面板，维持台车平衡。 支撑制作时与堵头模融为一体。 正常浇筑时台车一是依托混凝土上浮力防止悬臂面板下沉；二是靠台车自重及主配重抵抗混凝土上浮力；三是依托 台车轨道控制台车行走轨迹来保证混凝土形体；四是依托台车上游端的钢筋或砼块副配重保持平衡。 台车依靠布置在上游侧行走大梁上的四个 10T 手拉（手扳葫芦）牵引行走。 在上一道掺气坎下游侧布置Φ 25 插筋（ L=2m，入岩 ，外露 ，采用 M30 砂浆锚固），沿行走轨道布置 4 道Φ 11 钢丝绳，上游端固定在锚筋上，下游端间隔布置绳卡及卡环，手拉葫芦挂钩挂在卡环上，每上行一段后即更换挂点，逐步牵引上行。 （ 1）拖模设计及轨道设计安装 ①轨道支撑 轨道支撑以底板面层钢筋为分界点分上下两段布置。 下段［ 10 槽钢支撑，间距50cm，四周均设置Φ 25 斜拉筋保证支撑稳定，在支撑筋顶部沿纵向布置一根 I14 工字钢纵梁。 具体见附图。 上段采用□ 40mm方钢，布置在面层主筋上方，与分布筋平行布置。 下表面在 17 混凝土面以下 ，上表面在混凝土面以下。 严格控制轨道安装精度，要求偏差不超过 3mm。 在面层主筋安装时确保精度，如施工条件有限无法保证时尽量降低钢筋安装高程，在安装轨道时采用钢板垫块支撑轨道，保证轨道安装精度。 ②曲线段形体保证措施 在反弧段及奥奇曲线段由于纵坡坡度不一致。