法斯特管业企业标准(编辑修改稿)

法斯特管业企业标准(编辑修改稿)内容摘要：

精度时，在该设备再次使用之前，应对其进行重新校准或检定。 拉伸试验过程中的应变速率应符合 GB228 的要求。 拉伸试验机和引伸计应在任何试验前 15个月内校准。 静水压 试验机应配备保证满足规定的试 验压力和时间间隔要求的装置以及 记录每根钢管试验压力和试验压力保持时间的记录仪。 试验压力测量装置应在每次试验前 4 个月内，用固定静载压力试验机或等效设备进行校准。 钢管的各项质量检验项目应符合下列规定。 序号 检验和试验项目 检验和试验方法 检验和试验频次以及取样数量 1 化学成分 GB22 GB223 2个 /每熔炼批、 2 拉伸试验 GB22 GB6397 3 压扁试验 GB24 4 弯曲试验 GB24 5 水 压试验 GB24 逐根 6 无损探伤 GB577 GB773 逐根 7 金相检验 1次 /每个班（最长 12小时） 8 剩磁 1次 /每 4小时 9 外径 足够精度量具 1次 /每 4小时 10 壁厚 足够精度量具 逐根 11 称重 足够精度称重器具 逐根 12 长度 足够精度量具 1次 /每 4小时 13 直度 目视、足够精度量具 随机 14 管端 足够精度 1次 /每 4小时 15 表面质量和缺陷 目视、 GB577 GB7735 逐根 16 螺纹 API SPEC 5B 逐根 检验和试验频次、取样数量、 取样方法和报告 中国最大的管理资源中心 15 化学成分试验 熔炼分析 钢厂应对用于制造购方订货合同规定的钢管用每一熔炼批的钢进行化学成分分析。 熔炼分析化学成分应符合。 产品分析 按本标准制造的钢管，每熔炼批应取两个试样进行产品分析。 由制造厂选择，产品分析试样可从成品钢管、钢板、钢带、拉伸试样或压扁试样上截取。 钢管的取样位置应至少距焊缝 90176。 对用钢板或钢带制造的钢管，只要取样频数符合本标准要求 ，产品分析可由钢板或钢带供应商进行。 试验报告 购方有要求时，对 A25 级钢，制造厂应保证交货钢管的生产符合本标准对化学性能和试验的要求。 拉伸试验 拉伸试样 如图 1所示，规格小于 85/8（ ）的钢管的拉伸试样取向应为纵向。 经购方和制造厂协商，对于焊管，拉伸试样应为横向。 由制造厂选择，试样可以是 、 2所示的全截面试样、板状试样或圆棒试样。 试样的类型、尺寸和取样方向均应报告。 板状试样应采用合适的曲面钳口进行试验，但如果试 样夹持部分已经进行机加工以减小曲率或在不加热的情况下展平，则也可采用平板试验钳口进行试验：对规格不大于 31/2的钢管，板状试样标距内宽度应为 或 ；对规格大于 31/2但不大于 65/8的钢管，板状试样标距内宽度应为 ；对规格大于 65/8的钢管，板状试样标距内宽度应为。 拉伸试验频次 拉伸试验频次应符合表 12规定，每检验批进行一次试验。 纵向拉伸试验 由制造厂决定，纵向拉伸试验可采用全断面试样（见图 2B），板 状试样（图 2C）。 采用板状试样时，试样不得展平。 横向拉伸试验 根据制造厂的选择，横向拉伸性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）应采用压平的矩形试样（见图 2E）测定。 同一订货合同内所有批应采用同一试验方法。 所有横向拉伸试样应符合图 2 要求。 从钢管上截 中国最大的管理资源中心 16 取的所有试样应代表钢管的整个壁厚。 焊接接头拉伸试验 焊接接头拉伸试验应垂直于焊缝截取，且焊缝位于试样中央，如图 2F 所示， 从钢管上截取的试样应能代表钢管的整个壁厚。 焊缝余高是否去除由制造厂决定。 焊接接头拉伸试验无须 测定屈服强度和伸长率。 表 12 拉伸试验检验批的最大数量 钢管规格 钢管类型 钢级 检验批的最大批量 a 纵向或横向 拉伸试验 焊 接接头 拉伸试验 ≤ ， 焊管， A25级 ， 焊管， A25级 ≤ 516/9， 焊管， A25级 516/9和 85/8 所有 所有 ≥ 85/8～ 123/4 所有 所有 123/4 所有 所有 25t 50t 400根 b 200根 /每熔炼批 200根 /每熔炼批 100根 /每熔炼批 200根 /每熔炼批 100根 /每熔炼批 a 一个检验批应由同一规格、同一规定壁厚、同一工艺以及同一制造条件生产的钢管组成。 b 另外，在钢管生产期间，每炉钢至少试验一次。 注：试验频次为每检验批试验一次。 试验无效 拉伸试样的伸长率小于规定值，并且拉伸试样断口的任何部位位于标距长度中间的二分之一以外或在试样缩减区内的任一冲点压痕或刻划标记处，则该试验视为无效，应允许替换试样重 新试验。 对于第 6 章规定的任何力学性能试验，只要发现试样有加工缺陷或与该专门试验无关的材料缺欠，无论是在试验前发现还是在试验后发现，均可将该试样作废，并从同一根钢管上另取试样代替。 压扁试验 压扁试验的试样至少长。 压扁试验的试验频数、取样位置、试验位置，以及适用的管子的规格如图 3所示。 弯曲试验 对规格不大于 ，每 25吨或不足 25吨为一批，对规格为 23/8的钢管，每 50吨或不足 50 吨为一批，每批抽取一根钢管截取一段适当长度的全截面试样，环芯棒冷弯曲至 90176。 ，芯棒直径不应大于被试钢管外径的 12倍，焊缝应位于距试样与芯棒接触处约 45176。 处。 金相检验 中国最大的管理资源中心 17 焊缝的金相检验每个班（最长 12小时）不得少于一次。 当钢级、直径或壁厚发生变化时或热处理条件明显偏离时，也应进行金相检验。 外径 规格≤ 14（ ）的钢管，除非制造厂选用测径卷尺测量外，外径应采用卡规、测径规、环规或其它能横跨钢管单面测量实际外径的装置测量，环规应能通过长度为 的钢管管端，环规的内径不大于钢管的规定外径加表 5规定的相应正偏差。 每班至少每 4小时采用环规测量 一次管径。 经购方和制造厂协商，管端外径公差可适用于管端内径偏差。 壁厚 每根钢管均应测量壁厚（焊缝不受正偏差限制）是否符合规定的壁厚要求。 壁厚测量应采用机械卡尺或经适当校准、具有相应精度的无损检测装置。 发生争议时，应以机械卡尺测量的结果为准。 机械卡尺应装有直径为 圆形横截面触杆，与钢管内表面接触的触杆端头应为球面，对外径不小于 65/8的钢管，球面最大半径为 ；对外径小于 65/8的钢管，球面最大半径为 d/4，最小半径为。 与钢管外表面接触的触杆端头可为平端，亦可为半 径不小于。 重量 规格不小于 59/16 的钢管应逐根单独称重。 由制造厂选择，规格小于 59/16 的钢管既可逐根称重，也可以方便的批量称重。 对所有规格的钢管，适用时还应确定订货批的重量、车载重量。 带螺纹和接箍的钢管，除确定车载重量时，应适当估算螺纹保护器的重量外，钢管应装上接箍但不装螺纹保护器称重。 在适当考虑接箍重量的条件下，带螺纹和接箍的钢管也可在装接箍前称重。 长度 每根钢管均应测量长度，但钢管切成定长且长度偏差在 (30mm)以内时，不需逐根测量 ，但长度测量的准确性每个工作班每 4小时至少校核一次。 带螺纹和接箍的钢管，其长度应测量至接箍的外端面。 在适当补加接箍长度的条件下，带螺纹和接箍的钢管也可在上接箍前测量长度。 直度 所有钢管应对直度进行随机检查。 测量可采用一根拉紧的细绳或金属丝沿钢管侧表面从钢管一端拉至另一端，测量拉紧的细绳或金属丝至钢管侧表面的最大距离。 管端 规格不小于 23/8的钢管的管端切斜量，每个管端每工作班每 4小时应至少检查一次。 中国最大的管理资源中心 18 表面检查 每根钢管应进行外观检查，以检测表面缺陷（见 ）。 所有外表面都应检查。 如可行时，应对尽可能多的内表面进行外观检查。 允许采用其它经证实具有检测表面缺陷能力的检查方法代替外观检查。 所有外观检查应由经过表面缺欠检查和评定培训并 具有敏锐观察力 的人员进行。 无损检验 人员资质评定 无损检测（ NDT）人员（包括外观检查） 应由具有一定资质的无损检验人员进行。 上次评定合格的检测人员如未从事该项 NDT工作超过 12个月，其资质应重新评定。 NDT应由Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ级人员进行。 显示结果的评定应在Ⅱ、Ⅲ级人员的监督下，由Ⅰ级人员进行，或直接由 Ⅱ、Ⅲ级人员评定。 检查方法 除 A25级钢管外，规格不小于 23/8的钢管焊缝，应按表 13给出的适用方法对焊缝全长（ 100%）全壁厚无损检测。 检验设备位置由制造厂自行安排。 表 13 焊接钢管无损检验方法 无损检验方法 焊缝类型 EMI UT RT 电焊 A A N 符号： EMI电磁检验 UT超声波检验 RT射线检验 A一种方法或要求的组合方法 N不要求 注： 本表适用于规格不小于 23/8，钢级高于 A25级的钢管。 管端焊缝可要求附加检验（见下注）。 注： 管端焊缝检查 当使用满足 （由设备、操作程序、以及人员组合的）时，未被自动检测系统覆盖的管端焊缝应采用斜探头超声波或合适的射线拍片方法进行缺陷检测。 超声波和电磁检验 a 设备 任何利用超声波原理和电磁原理，并能够连续不断地检验焊接钢管 的焊缝的设备均可使用。 检 中国最大的管理资源中心 19 验设备应采用 规定的适当对比标样进行标定，每工作班每 8小时至少进行一次，以证实检验设备及检验程序的有效性。 当按照 的规定检验对比标样时，应调整设备，使其产生明确规定的指示信号。 对于焊接钢管，设备应能检验到如下焊缝全壁厚：电焊钢管的焊线及两侧相邻的。 注：对钢管剩磁的限制见。 b 超声波和电磁检验对比标样 每个对比标样的外径与应壁厚应在被检产品钢管规定偏差范围内，其长度由制造厂视方便而定。 对比标样应按照表 14规定有一个或多个 机械加工刻槽或一个或多个径向钻孔。 对比刻槽或钻孔之间应分开一段距离，以便足以产生分离的可辨别的信号。 对比标样应标识。 对比刻槽或钻孔的尺寸和类型应按照文件化程序进行校验。 制造厂应采用文件化的程序建立超声波或电磁检验拒收界限，表 14给出的相应对比刻槽或钻孔应能够在正常操作条件下被检出。 仪器对刻槽或钻孔的检出能力应进行动态验证，采用在线或离线验证由制造厂选择。 验证时传感器和钢管表面之间所使用的移动速度应与成品钢管检验时所采用的速度一样。 当一个钻孔被用于规格不小于 23/8 的钢管电磁检验的拒收界限的建立时， 其用途为：焊接钢管的焊缝检验。 应进行附加验证，验证设备对对比标样内表面和外表面的刻槽校准时产生的信号大于或等于用钻孔建立拒收界限的信号。 表 14 对比用刻槽或钻孔 a 项目 刻槽位置 刻槽方向 外壁 内壁 纵向 横向 深度 b 刻槽最大尺寸 c 长度 c 宽度 c mm mm 通孔 直径 d mm 电焊缝 R R R N 50 1 ａ 对比用刻槽或钻孔不需置于焊缝位置。 ｂ 深度，用规定壁厚百 分比表示，最小规定刻槽深度 （ ）。 深度允许偏差应为规定刻槽深度的177。 15%，或177。 in（ ），取较大者，指定的刻槽类型为 N10。 ｃ 刻槽全深度处尺寸。 ｄ 通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的，如果用刻槽建立拒收界限，不要求通孔。 符号： R如果用刻槽建立拒收界限，要求。 N不要求。 注： 对焊缝检验，本表适用于规格不小于 23/8，钢级高于 A25级的钢管。 刻槽为矩形或 V形，见 ASTM E213图 2。 对电磁检验，也许需要包括钢管外壁刻槽、内壁 刻槽和通孔的对比标样（见 ）。 c 校验系统能力记录 检验系统记录应保留，以证实系统具备按 所述方法检出对比标样的刻槽或钻孔的能 中国最大的管理资源中心 20 力。 此记录应包括标定和操作程序、设备说明、人员资格和证明系统具有检出对比标样的刻槽或钻孔。 d 验收极限 表 15给出了由对比标样的刻槽或钻孔产生的验收极限信号的高度。 对焊接钢管，产生的信号大于表 15中给出的验收极限信号的任何缺欠应判为缺陷，除非产生信号指示。