折页盒毕业设计说明书(编辑修改稿)

折页盒毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

用，采用一模一腔的结构来提高生产率。 塑件壁较薄，对制品不进行后加工。 2）、为满足制品高光亮的要求与提高成型效率采用点浇口。 3）、为了方便加工和热处理，型芯部分采用镶拼结构。 材料的成型工艺性能 （ 1）基本 特性 聚乙烯拥有硬、耐磨、耐腐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。 而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，使用高压注射，料温均匀，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点是成型收缩率范围大及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。 所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 （ 2）成形特点 16 1）工艺性能好，可用注射、挤出及吹塑等多种成型方法加工。 2）结晶型塑料，吸湿性小，成型前不用干燥。 3）收缩率范围及收缩值大，取向明显 ，容易变形、翘曲。 应控制模温，保持冷却均匀、稳定。 4）流动性好，溢流间隙值为 左右，流动性对压力变化敏感。 5）宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。 6）冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计拥有冷料穴和冷却系统。 7）加热时间不宜长，否则容易发生分解和烧伤 8）不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和取向明显，应注意选择浇口位置，防止缩孔和变形。 9）质软易脱模，塑件有浅的侧凸凹槽时可强行脱模。 （ 3）注塑成型条件 密度（ g/ cm179。 ） ~ 计算收缩率（ %） ~ 预热温度（ ℃ ） 80~100 预热时间（ h） 1~2 料筒温度（ ℃ ） 前段 180~200 中段 170~180 后段 150~160 模具温度（ ℃ ） 30~50 注射压力（ MPa） 80~100 适用注射机类型 螺杆 、柱塞均可 （二 ） 塑件的质量与体积计算 塑件的体积计算可近似用形状分割成 10部分（ 小沟小槽等部分简化）近似计算。 设 1其体积分别为 V1～ V2，则： V1=1*18*230=4140 V2=1*18*58=1044 17 V3=1*18*230=4140 V4=1*18*58=1044 V5=1*58*228=13224 V6=1*6*230=1380 V7=1*6*230=1380 V8=1*58*6=348 V9=1*58*6=348 V10=1*228*58=13224 所以 V=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8+V9+V10 =4140+1044+4140+1044+13224+1380+1380+348+348+13224 =46464mm3 最大注射量： *查表 123（塑料橡胶成型模具设计手册） 得：ρ = 因此，塑件质量 m=ρ v=*46464=44g （ 三 ） 、型腔数目的确定 型腔数目的确定常用的方法有以下四种： （ 1）、 根据经济性确定型腔数目。 根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。 设型腔数目为 n，制品总件数为 N，每个型腔所需的模具费用为 C1，与型腔无关的模具 费用为 C0，每小时注射成型的加工费用为 y（元 /h），成型周期为 t（ min），则： 模具费用为 Xm=nC1+C0（元） 注塑成型费用为 Xs=N（ yt/60n）（元） 总的成型加工费用为 X=Xm+Xs，即： X=N（ yt/60n） + nC1+C0 为使总的成型加工费用最小，即令 dx/dn=0，则有 N（ yt/60n）（ 1/n178。 ） +C1=0， 所以 n= 160/ CNyt （ 2）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目。 18 当成型大型平板制件时，常用这种方法。 设注射机的额定锁 模力为 F（ N），型腔内塑料熔体的平均压力为 Pm（ MPa），单个制品在分型面上的投影面积为 A1（ mm178。 ），浇注系统在分型面上的投影面积 A2（ mm178。 ），则： （ n A1 + A2） Pm≤ F n≤ FPm•A2/Pm•A1 （ 3） 、 根据注射机的最大注射量确定型腔数目。 设注射机的最大注射量为 G（ g），单个制品的质量为 W1（ g），浇注系统的质量为 W2（ g），则型腔数目 n 为： n≤（ W2） / W1 （ 4）、 根据制品精度确定型腔数目。 根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度要 降低 4%。 设模具中的型腔数目为 n，制品的基本尺寸为 L（ mm），塑件的尺寸公差为 177。 σ，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为177。 Δ %，则有塑件尺寸精度的表达式为： L•Δ +（ N1） L•Δ• 4%≤σ 简化后可得型腔数目为： n≤ 2500σ /Δ• L 24 对于高精度制件，由于多型腔难以使各型腔的成型条件均匀一致，一般型腔数不超过 4个。 现根据初步的设计方案，选用（ 3）来确定型腔数目： ① 注射机额定注射量 mg 每次注射量不超过最大注射量的 80%， ）（ zjg mmmn /  式中 n — 型腔数 jm — 浇注系统质量（ g） zm — 塑件重量（ g） gm — 注射机额定注射量（ g） 浇注系统体积 V， 根据浇注系统初步设计方案进行计算。 V=（ mm179。 ） M=ρ v==(g) 19 设 n=1 则得： mg=（ mj+ mz） /=（ 44+） /= 从计算结果，并根据塑料注射机技术规格，查 171。 注射模具设计与制作教程 187。 表 365 得选用 SZ— 160/1000 型注射机。 ② 生产批量 试制小批量生产宜采用单腔，大批量生产宜采用多腔，该塑件为小批量生产，故宜采用单腔，由注射机理论，注射量确定型腔数得： n=（ ） / mz=（ ） /44=1 由于该塑件尺寸较大，精度较高，通常采用一模一腔的模具。 四 ） 、注射机的选择 根据计算结果，并根据塑料注射机技术规格，查教材表 126，查得注射机的型号为 XSZY125，其主要技术参数： 理论注射容量（ cm179。 ） 125 螺杆（柱塞）直径（ mm） 42 注射压力（ Mpa） 119 锁模力（ KN） 900 最大模具厚度（ mm） 300 最小模具厚度（ mm） 200 模具定位孔直径（ mm） 100 喷嘴球半径（ mm） 12 五 ） 、成型部分的尺寸的计算 一）、 制品分型面的选择： 分型面是模具结构 中的基准面，它直接影响着成型零件的质量，模具加工的工艺性以及注射成型的效率等。 因此确定模具的分型面是模具设计的重要环节之一。 选择模具分型面是，通常应考虑以下有关问题： 1） . 根据塑件的技术要求，确定零件在动模和定模上的配置； 2） . 塑件的生产批量； 3） . 结合塑件的流动性确定浇注系统的形式和位置； 20 4） . 型腔的溢流和排气条件； 5） . 模具加工的工艺性。 因此，在选择模具的分型面是也应按以下原则来考虑： 1．考虑塑件质量 1） . 确保塑件尺寸精度。 应避 免或减少因脱模斜度形成塑件两端尺寸差异过大而产生的塑件壁厚不均匀的现象。 2） . 确保塑件表面要求。 分型面应可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求，而且分型面处所产生的飞边应容易修整加工。 2．考虑注射机技术规格 1） . 考虑锁模力 尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。 模具的分型面尺寸在保证一定的型腔不溢料边距的情况下，尽可能减小分型面接触面积，从而可以增加分型面的接触应力，防止溢料，并简化分型面的加工。 2） . 考虑模板间距 3．考虑模具结构 1） . 尽量简化脱模部件 A． 为便于塑件脱模，应使塑 件在开模时尽可能留与动模部分，尽可能使塑 件与定模之间一定的结合力，而不要把塑件与模具结合力都放到动模部分。 B．应尽量避免侧抽芯机构 2） . 应尽量方便浇注系统的布置 3） . 便于排溢。 为了有利于气体的排。