机械制造技术课程设计-拨叉零件的机械加工工艺及铣齿条槽端面的夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-拨叉零件的机械加工工艺及铣齿条槽端面的夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。 当设计基准与工序基准不重合时，应该进行 尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺寸 第 5 页 共 23 页 精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣Φ 50 左端面 4 铣 铣Φ 50 右端面 5 钻 钻Φ 30 孔 6 插 插宽 8mm 键槽 7 铣 铣叉口 2端面 8 车 车拨叉内孔面 9 铣 铣齿条槽端面 10 铣 铣齿条 11 钻 钻 3Φ 6 孔 12 检验 检验 13 入库 入库 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 钻 钻Φ 30 孔 4 铣 铣Φ 50 左端面 5 铣 铣Φ 50 右端面 6 插 插宽 8mm 键槽 第 6 页 共 23 页 7 铣 铣叉口 2端面 8 车 车拨叉内孔面 9 铣 铣齿条槽端面 10 铣 铣齿条 11 钻 钻 3Φ 6 孔 12 检验 检验 13 入库 入库 方案一和方案二对比，方案一先加工 Φ 50 端面，然后利用加工好的 Φ 30 作为定位基准，加工其他的端面及孔及槽，工序安排紧凑合理，方案二先加工孔再加工端面，违背了先面后孔的原则，综合考虑我们选择方案一。 最终工艺路线如下： 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣Φ 50 左端面 4 铣 铣Φ 50 右端面 5 钻 钻Φ 30 孔 6 插 插宽 8mm 键槽 7 铣 铣叉口 2端面 8 车 车拨叉内孔面 9 铣 铣齿条槽端面 10 铣 铣齿条 11 钻 钻 3Φ 6 孔 12 检验 检验 13 入库 入库 第 7 页 共 23 页 机械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 拨叉 生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ φ 30端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表～ ，取 φ 50 端面长度余量均为 2mm（均为双边加工） 2. φ 30 孔 Φ 30 孔的粗糙度 ，查手册可知留余量 2mm 3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。 因此在计算最大 、 最小加工余量时应按调整法加工方 式予以确认。 确立切削用量及基本工时 工序： 铣 Φ 50 端面 1. 选择刀具 刀具选取 端 铣刀，刀片采用 YG8, 2pa mm ， 0 25d mm ， 50 / minvm ， 4z。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 2pa mm 2） 决定每次进给量及切削速度 第 8 页 共 23 页 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 6kw，中等系统刚度。 根据表 查出 /zf mm 齿 ，则 1 0 0 0 1 0 0 0 5 0 6 3 6 / m in25s vnrd    按机床标准选取 wn ＝ 600 min/r 2 5 6 0 0 4 7 . 1 / m in1 0 0 0 1 0 0 0wdnvm     当 wn ＝ 600r/min 时 0. 5 4 60 0 12 00 /m z wf f zn m m r     按机床标准选取 120 0 /mf mm r 3） 计算工时 切削工时： 25l mm ， mml 91  ， mml 32  ，则机动工时为 12 2 5 9 3 0 . 1 2 3 m i n6 0 0 0 . 5mwl l lt n f x    工序：钻Φ 30 孔 确定进给量 f ：根据参考文献 Ⅳ 表 27，当钢的MPab 800 ， 0 16d mm 时， rmf /~。 由于本零件在加工 Φ 16 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 ，则   rmmf /~~  根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf / 切削速度：根据参考文献 Ⅳ 表 213 及表 214，查得切削速度 min/18mv 所以 第 9 页 共 23 页 1 0 0 0 1 0 0 0 1 8 3 5 8 / m i n25swvnrd   。