注塑模-鼠标注塑模具设计与加工(编辑修改稿)

注塑模-鼠标注塑模具设计与加工(编辑修改稿)内容摘要：

外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。 但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。 选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。 塑件壁厚一般在 1～ 4mm ，最常用的数值为 2～ 3mm。 该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 3mm 左右。 （ 3）塑件的圆角 为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。 在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 ～ 1mm 的圆角。 一般外圆弧半径大于壁厚的 倍，内圆角半径应是壁厚的 倍。 该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为 1mm。 （ 4）孔 塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。 但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。 由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。 3． 2 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一 定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。 从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。 该塑件的材料为 ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。 为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。 由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级沧州职业技术学院毕业设计 8 确定精度等级。 根据我国目前的成型水平，塑 件尺寸公差可以参照文献 [2]表32 塑件的尺寸与公关（ SJ13721978）的塑料制件公差数值标准来确定。 根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT3 级精度，未注采用 MT5 级精度。 3． 3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。 这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。 塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra ～ m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即 Ra ～ m。 模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为  ，内部为 m。 3． 4 塑件的体积和质量 本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测 得塑件的质量（ ABS的密度为 3/cmg ），即可以得出该塑件制品的体积为质量为 克。 沧州职业技术学院毕业设计 9 第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 4． 注射成型工艺过程分析 [5] 根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为： 第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。 （ 1）成型前对原材料的预处理 根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并 测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对 原材料进行适当的预热干燥， ABS材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。 如有需要，可在 70～ 80 ℃下干燥 2～ 4 h。 （ 2）料筒的清洗 在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。 柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。 对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （ 3）脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。 一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。 在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对 ABS材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步 : 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。 第三步：制件的后处理 注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应 力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。 制件的后处理主要有退火和调湿处理。 该塑料制件材料为 ABS，就采用退火处理 1～ 3小时。 沧州职业技术学院毕业设计 10 4． 2 浇口种类的确定 注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。 其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。 浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。 它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。 其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。 由于本设计中空调涡轮塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。 侧浇口直接在中间的圆端 面处进，空调涡轮组装后，浇口被遮挡起来。 侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。 4． 3 型腔数目的确定 因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。 4． 4 注射机的选择和校核 由于采用一模二腔，需要至少注射量为 =，流道水口废料 10g，总注塑量达到 ，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 160XB。 注射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 海天 HTF160XB 表 41注塑机技术参数 HTF海天注塑机技术参数 2 型号 参数 单位 160B 螺杆直径 mm 45 理论注射容量 cm3 320 注射重量 PS g 291 注射压力 Mpa 159 注射行程 mm 201 螺杆转速 r/min 0~230 沧州职业技术学院毕业设计 11 料筒加热功率 KW 锁模力 KN 1600 拉杆内间距 (水平 垂直 ) mm 455455 允许最大模具厚度 mm 500 允许最小模具厚度 mm 180 移模行程 mm 420 移模开距 (最大 ) mm 920 液压顶出行程 mm 140 液压顶出力 KN 33 液压顶出杆数量 PC 5 油泵电动机功率 KW 油箱容积 l 240 机器尺寸 (长 宽 高 ) m 机器重量 t 5 最小模具尺寸 (长 宽 ) mm 320320 注射量的校核 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。 校核公式为： mmnm %8021  式中 n 型腔数量 1m 单个塑件的质量（ 3cm ） 2m 浇注系统所需塑料的质量（ 3cm ） 本设计中： n=2 1m 3cm 2m =10 3cm M=+10= 注 :塑机额定注塑量为 291g 注射量符合要求 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。 如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 AAnA  21 式中 n 型腔数目 1A 单个塑件在模具分型面上的投影面积 2A 浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 1A = 2mm 2A =150 2mm 沧州职业技术学院毕业设计 12 21 AnA =+150=19633 2mm 注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。 即： （ 21 AnA ） P F 式中： P— 塑料熔体对型 腔的成型压力（ MPa） F— 注射机额定锁模力（ N） 其它意义同上 根据教科书表 51，型腔内通常为 2040MPa，一般制品为 2434MPa，精密制品为 3944MP （ 21 AnA ） P=（ 19484*2+600） = 1600KN 锁模力符合要求 4． 4． 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 （ 1）模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式 m axm in HHH  式中 minH 注射机允许的最大模厚 maxH 注射机允许的最小模厚 本设计中模具厚度为 320mm 180H500， 符合要求 （ 2）开模行程（ S）的校核 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。 对于卧式注射机，其开模行程与模具 厚度有关，对于多分型面注射模应有： mmHHSS 10~521m a x  式中 1H 推出距离 2H 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 2H =（水口料的长度 +20~30） 本设计中 maxS =500mm 1H = 90 mm 2H =90+30=120 mm 总的开模距离需要 H=120mm 以上 经计算，符合要要求。