东环路施工组织设计(编辑修改稿)

东环路施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

50cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。 下一层填土（基底）未经监理工程师检验合格，不得进行下道工序施工。 填土高度小于 （包括零填）时，对于原地表清理挖除后的土质基底，将表面翻松 30cm 深，然后平整压实， 路 基压实度不得小于 95%。 填土高度大于 时，对于土质基底，将原地 面整平压实至无轮迹后才可填筑路堤。 在斜坡或原路基上填筑路堤时，应挖成台阶，按图纸所示或监理工程师的指示进行。 台阶应留有足够宽度，并向内倾斜 2%。 填土层做成 2～ 4%的横坡，以防积水。 碾压时，前后两次轮迹要重叠 15～ 20cm，并保证均匀。 土的压实，控制在接近最佳含水量时进行。 路堤铺筑到结构物附近的地方或铺筑到无法采用压路机压实的地方，使用液压振动夯或冲击夯予以压实。 雨季施工时，随铺、随压，在雨前将摊铺的松土压实成型。 护坡 （ 1）片石护坡 ①按照设计进行放线，确定开挖边线。 基础开挖时要注意开挖边坡， 挖至基底，要进行验槽，若发现与设计要求不一致，及时向监理与甲方通报，采取处理措施。 ②级配碎石基础采用强制式搅拌机搅拌，小型机械夯实。 ③ C25钢筋混凝土基础采用插入式振动器振捣。 振动器的操作，要做到“快插慢拔”。 快插是防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。 在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。 混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的 倍；在振捣上一层时，应插入下层中 5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时在振 捣上层 混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。 片石挡土墙墙身与钢筋砼基础衔接处要预埋接茬石，砼基础凝固前嵌入接茬石。 接茬石中心距离为 70 厘米，嵌入砼内五分之三。 ④石砌体用石选用质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，并按石块规格对各砌筑部位进行分配，每个砌筑部位所有石块要大小搭配，不可先用大块后用小块。 砌筑前，应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗，砌前洒水湿润。 准备好脚手架，当石砌体砌高 以上时就要搭设脚手架。 挡土墙迎水面需拉准线，第一层按所放的基础边线砌筑，以上各层按准线砌筑。 砌第一层块石时， 应选用有较大平面的石块，先在基坑底铺设砂浆，再将毛石砌上，并使毛石的大面向下。 砌每一层块石时，应分层卧砌，并应上下错缝，内外搭砌，不得采用先砌外面石块后中间填心的砌筑方法，石块间较大的空隙应先填塞砂浆后用碎石嵌实，不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。 砌筑片石采用坐错缝挤实砌法。 灰缝厚度宜为 20～ 30mm,砂浆应饱满，石块间不得有相互接触现象，每三层找平一次。 块石基础的每皮毛石内每隔 2m左右设置一块拉结石。 挡土墙最上一层，宜选用较大的平毛石砌筑。 挡土墙 10m 设计伸缩缝一道，高于 5m 的挡土墙自渠底向上 3m 处设排水孔一排。 挡土墙后备回填选用符合设计要求的填料，墙体强度达到 70%后分层回填压实。 ⑤砌完一天后用麻袋或草袋覆盖，按规定洒水养护 5～ 7天，在未达强度前不堆放重物和修凿石块。 待达到强度后可做修整和勾缝施工。 ⑥待浆砌块石墙体达到设计强度后再进行 C20 砼压顶的施工。 抛石挤淤 在道路 4+210～ 4+280、 4+310～ 4+52 4+540～ 4+700 为鱼塘，此部分路基应先清除鱼塘内垃圾及杂填土，然后对鱼塘进行抛石挤淤，挤淤采用人工投掷，重型压路机碾压。 人工投掷片石要求均匀，片石粒径 5～ 40cm， 压路机强震压力不少于 50T，反复碾压加入的片石，压实后达到表面无明显的轮迹，表面密实，无弹簧现象。 最后按照路基回填要求进行回填。 （ 三 ）路面工程 施工方法 试验段开工前将拟采用的混合料配合比方案提交工程师批准。 并按工程师批准的混合料配合比和试验地段试铺一段面积不小于 500m2的试验段，采用不同的压实厚度、压实遍数、碾压速度，测试压实系数、压实度等指标，确定施工工艺。 以此来控制整段路面工程的施工进度和质量。 石灰粉煤灰 砾石（土） 为做到文明施工、保证施工质量、减少环境污染，少扰民， 石灰粉煤 灰 砾石（ 土 ）采用集 中厂拌法拌和 ，按选定的配合比用拌合站拌合，拌合均匀、色泽调和，石灰中严禁含有未消解颗粒。 1） 石灰粉煤灰 砾石（ 土 ） 施工程序 ①配料必须准确； ②拌和必须 色泽 均匀 一致， ③严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡与面层一致； ④在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到重型击实试验法确定的要求压实度过。 ⑤养生， 石灰粉煤灰 砾石（ 土 ） 底 基层碾压成型后采用泡水养生，养护一般为 14d； ⑥ 在养生期间，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 2）材料 ①石灰要采用符合 III 石灰要求的石灰，应尽量缩短石灰的存放时间，如 果存放时间较长，应采取覆盖存放措施，妥善进行保护。 ②粉煤灰要符合 SiO Al2O3和 Fe2O3的含量应大于 70%，其少失量不应大于 20%。 ③土宜采用塑性指数 12~20 的黏性土。 土块的最大尺寸不应大于 15mm。 有机质含量不能大于 10% 3）厂拌法施工工序 A)拌和 ① 石灰粉煤灰 砾石（ 土 ） 底 基层在中心站用强制式拌和机进行集中拌和，集中拌和时必须掌握下列各个要点： a 配料要准确。 b 含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 c 拌和要均匀。 ②在正式拌制混合料之前，必须先调试所 用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到要求。 原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 ③在潮湿多雨或雨季施工时，宜采取措施保护集料，特别是石灰，粉煤灰免遭雨 淋。 ④根据土的含水量大小，及时调整向拌和机中添加的水量。 ⑤尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失。 ⑥拌和机的生产能力应与施工现场的铺筑速度相协调。 摊铺过后，及时找平。 B)摊铺 ①精确计算每延米混合料用量，然后在路基上用白灰划出每车混合料的摊铺距离。 ②混合料运到现场要有专人指挥负责卸料。 ③ 用推土机均匀摊开混合料，摊铺时要力求平整，并具有规定的路拱。 4）平地机整形 ①混合料摊铺后，先用平地机进行初步整平和整形。 在直线段及不设超高的平曲线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。 ② 用拖拉机 或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 ③ 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。 ④再用平地机整形一次。 按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺直平整。 5）碾压工序 ① 整型后，当混合料的含水量等 于或略大于最佳含水量时，立即用重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。 应在规定的时间内碾压到要求的密实度。 同时没有明显的轮迹。 一般需碾压 68 遍。 ②严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。 ③ 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。 ④ 在碾压结束之前，再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。 终 平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。 6）接缝处的处理 工 作缝、纵缝也可按下述方法处理，在 二灰稳定土底 基层混合料拌碾压结束后，在施工终点压实度和高程符合要求的地点，将混合料切成整齐的垂直面。 在重新开始摊铺混合料之前，将下承层顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 7）养生及交通管制 ①第一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。 ② 每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定层表面潮湿，不能时干时湿。 洒水后，注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。 水泥 粉煤灰 稳定碎石基层 1）水泥粉煤灰稳定级配碎石基层施工程序 ①配料必须准确； ②拌和必须均匀，没有粗细颗粒离析现象。 ③严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡与面层一致； ④在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到重型击实试验法确定的要求压实度过。 ⑤水泥稳定级配碎石结构层用 1820t 振动压路机碾压，每层的压实厚度不超过20cm； ⑥必须保湿养生，不能使稳定碎石基层 表面干燥，也不能忽干忽湿； ⑦水泥稳定级配碎石基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 ⑧水泥稳定级配碎石基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 ⑨水泥剂量以水泥质量占全部粗细颗粒的干质量的百分率表示（即水泥剂量 =水泥质量 /干料质量）。 ⑩雨季水泥稳定级配碎石基层施工时，注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨。 降雨时停止施工，但已经摊铺的水泥混合料尽快碾压密实。 考虑排除下承层表面水的措施，勿使运到路上的集料过分潮湿。 2）材料 ①水泥稳定级配碎石用作道路基层，集料的颗粒组成在《公路路面基 层施工技术规范》表 中 2 号级配的规定范围内。 ②水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可使用，但应选用终凝时间较长（宜在 6h 以上）的水泥。 快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。 宜用标号较低的水泥。 ③水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥稳定级配碎石施工。 3）厂拌法施工工序 A)拌和 ①水泥稳定级配碎石在中心站用强制式拌和机进行集中拌和，集中拌和时必须掌握下列各个要点： a 配料要准确。 b 含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 c 拌和要均 匀。 ②在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到要求。 原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 ③在潮湿多雨或雨季施工时，宜采取措施保护集料，特别是细集料（如石屑等）免遭雨淋。 ④根据集料和混合料含水量的大小，及时调整向拌和机中添加的水量。 ⑤尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失。 ⑥拌和机的生产能力应与施工现场的铺筑速度相协调。 摊铺过后，及时找平。 B)摊铺、整形 a 水泥稳定碎石采用水稳摊铺机沿 钢 丝绳摊铺。 b 摊铺施工要有专人负责，随时检查摊铺厚度和平整度。 c 摊铺后用拖拉机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 d 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。 C)碾压 a 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。 应在规定的时间内碾压到要 求的密实度。 同时没有明显的轮迹。 一般需碾压 68 遍。 b 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。 c 在碾压结束之前，再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。 终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。 D)接缝和“调头”处的处理 a 如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定级配碎石层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。 一般，可在准备用于“调头”的约 810m 长 的稳定层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约 10cm厚的一层土、砂或砂砾。 b 工作缝、纵缝也可按下述方法处理，在水泥稳定级配碎石混合料拌碾压结束后，在施工终点压实度和高程符合要求的地点，将混合料切成整齐的垂直面。 在重新开始摊铺混合料之前，将下承层顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 E)养生及交通管制 a 第一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。 b 每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定层表面潮湿，不能时干时湿。 洒水后，注意表层情况 ，必要时，用两轮压路机压实。 c 在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定级配碎石层上，除洒水车外，应封闭交通。 附属工程 （ 1） 侧 （边） 石施工 侧石基础按设计规定做好，并在此基础上用 1： 3水泥砂浆找平，砂浆应饱满，厚度均匀。 根据 测量放线的边桩及高程进行安砌，挂线控制高程、直顺度，并做到砌筑平稳牢固，直线度顺直，曲线段圆顺，保证 侧石 顶面平整， 安装 时侧石间用塞尺控制， 以确保缝宽一致为 1cm。 侧石安装好后应先检查高程、直顺度及缝宽是否符合规定要求，然后用设计规定材料填筑夯实后靠背，宽度及高度不小于设计规定，如发现倾 斜或松动现象，应及时修正，以确保位置、高程正确，勾缝前应再校核侧石位置、高程，缝内采用砂浆灌缝，外侧采用。