确巴拉森大街施工组织设计(编辑修改稿)

确巴拉森大街施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

遍，再用光轮压路机碾压2— 4 遍，碾压速度 小于 4km/h。 碾压时，后轮重叠 1/2，由两侧向中间碾压，有外超高的曲线，由内侧向外侧碾压，以便达到最佳的压实效果。 碾压时应特别注意均匀，否则易引起不均匀沉降，碾压至路基无轮迹为止。 二、路面工程 路面垫层 1）施工前准备 24 施工前清除土基杂物将包边土切齐，对路槽内土基使用压路机碾压 3 遍，如发现路基弹软现象，要挖开进行换填处理，土基在达到合格后，方可进行垫层施工，施工前在两侧路肩上每隔 10 米交错开挖泄水沟。 2）垫层施工 ①放样：直线段 15— 20m、曲线段 5— 10m 一个断面，分左中右按设计标高挂线。 ②运 输、摊铺、稳压、：首先确定每车材料数量，以便于现场确定堆放距离，严格掌握卸料距离，避免料多或不够，砂砾到场需快速摊铺，由人工配合 60 推土机摊铺、整平，再用 60 推土机排链 12 遍，然后进行精平，按松铺系数，挂线修整，人工跟随推土机找平和控制拱度。 ③碾压：整平后开始碾压，首先用振动压路机静压一遍，人工再次找平后， 16T 振动式压路机分别碾压 6— 8 遍，采取先慢后快、先弱后强、先轻后重的原则，按直线段和没有超高的曲线部分由两侧边缘向路中心方向碾压，有超高的曲线部分由内侧向外侧的顺序进行碾压，轮迹应重叠 40— 50cm，碾压遍数 6— 8 遍，边缘要多压 2 遍，严禁压路机在施工段上调头、刹车、碾压遍数不少于 6 遍，达到要求密实度为止。 ④纵横缝的处理：横缝搭接处，第一段应留 5— 8m 做为下一段施工时一起碾压，纵缝应尽量避免，实在不可以时，应在另半幅施工时，向里挖松 和后半幅一起碾压。 25 路面基层 1）施工方案 水泥稳定砂砾基层、底基层采用集中拌和、自卸汽车运输、砂砾摊铺机摊铺、振动压路机、光轮压路机碾压、覆盖草袋洒水养生的施工方法。 2）质量标准 ①路面基层标高、宽度、线形及边坡度应符合设计图纸要求；边沟、截水沟和排水沟沟 底无阻水、积水现象，具备铺砌要求；临时排水设施与现有排水沟渠连通。 ②路面基层填料强度（ CBR）符合规范和图纸要求。 ③基层表面平整、密实、曲线圆滑，边线顺直；边坡坡面平顺稳定；边沟整齐，沟底无阻水或积水现象。 ④水泥稳定粒料基层和底基层质量标准：见表 52224 表 52224 水泥稳定粒料基层和底基层实测项目 项次 检查方法和频率 规定值或允许偏差 检查方法和频率 规定分 基层 底基层 高速公路 高速公路 1 压实度（ %） 代表值 98 96 按附录 B 检查 每 200m每车道 2处 30 极值 94 92 26 2 平整度（㎜） 8 12 3m 直尺： 每 200m测 2处 10尺 15 3 纵断高程（㎜） +15， 10 +5， 15 水准仪： 每 200m测 4 断面 5 4 宽度 不小于设计值 不小于设计值 尺量：每 200m 测 4处 5 5 厚度 代表值 8 10 按附录 H 检查 每 200m每车道 1点 20 极值 15 25 6 横坡（ %） 177。 177。 水准仪： 每 200m测 4 断面 5 7 强度（ Mpa） 符合设计要求 符合设计要求 按附录 G 检查 20 3）基层、底基层施工 ①施工准备：施工前，先将拌和的砂砾和水泥提前运到拌和场，清扫整理下承层，要对路床进行清扫，碾压。 ②混合料拌和：采用场拌，由挖掘机和装载机进行集中拌和。 施工时严格按照施工配合比配料，拌和时控制拌和遍数，以拌和均匀无颗粒离析现象为准。 ③混合料运输：混合料采用自卸汽车直接运至路槽内，运料时保证数量一致，并及时运至现场。 在夏季炎热干燥时，须加盖，以防水分蒸发。 27 ④摊铺和整形： 60 推土机配合人工摊铺，严格按照样桩高度摊铺（注意虚铺系数） ,在规定宽度内均匀摊铺。 对一些角隅 处及局部不平整部位，用人工找平。 摊铺时，含水量可略高于最佳含水量 %— %，以补偿水分损失。 ⑤碾压：配备 16T 振动压路机。 碾压时稳定土表面应保持湿润，压实须在水泥终凝前完成。 碾压时先以 60 推土机排压，后以重型压路机排压。 直线和没有超高曲线段碾压时自两侧向路中心逐步碾压，有超高曲线段碾压时由曲线内侧向外侧逐步碾压，振动压路机应重叠40— 50 ㎝，后轮必须超过两段的接缝外，表面无明显轮迹，碾压遍数 68 遍，边侧应多压 2— 3 遍，严禁压路机在路段上调头、刹车，碾压过程中如有弹软、起皮等现象应及时翻开重新拌和 再压实。 从拌和到完成碾压的延迟时间宜控制在 2— 3 小时，不得超过终凝时间。 ⑥养生：碾压成型后，立即用草袋覆盖并洒水保湿养生，养生时间为 7 天。 养生期间尽量封闭交通，严禁重型车辆通过。 路面面层施工 1）施工准备工作 ①、选择混凝土拌和场地 选择一个场地集中拌和，拌和场见附图。 拌和场地排水、电源和料库均安排妥当。 ②、材料准备及性能检验 水泥、中粗砂和碎石均为经自检、抽检合格的材料。 28 ③、混合料配合比检验与调整 施工前对设计配合比进行必要的检验，检验和易性与强度等项目。 ④、基层检验与整修 A、基层检验与整 修 检验基层宽度、路拱、标高、表面平整度、厚度、压实度等，不合格时须整修完毕后方可进行面层施工。 对车槽或局部坑洼采用水泥砂浆填补，填补时注意切槽、清除基层表面松散颗粒及杂物。 B、测量放样 根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡折点桩位，同时根据放好的中心线及边线在现场核对施工图纸的混凝土板块划分，测量放样须经常进行复核，在浇捣过程中要勤测、勤核、勤纠偏。 C、安设模板 根据边线、中线、样桩安设模板，模板采用 3— 4m 钢模，厚度 20cm，曲线采用 1m 的钢模，接头处有牢固拼装构件，装拆简 易。 模板两侧用铁钉打入基层固定。 模板顶面与混凝土板顶面齐平，并与设计高程一致。 安设完毕后须经检查模板相接处高差，检查模板内侧是 29 否有错位和不平整等情况，相邻板高差大于 3mm 或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。 模板无误后，在内侧涂抹一薄层油，以便拆模。 ⑤混凝土拌和与运输 A、设置生产能力每罐 立方米的混凝土搅拌站，供料系统配有电子秤进行自动计量。 最配精确度为水、水泥土1%；粗细集料土 3%。 B、搅拌第一批混凝土前，选用适量的混合料搅拌，拌后将之排弃。 然后按规定的配合比进行搅拌。 每天开始拌和前，应按配合比要求试拌，经检验无误后，再正式拌和生产。 C、装料顺序为：砂 — 水泥 — 碎石或碎石 — 水泥 — 砂。 进料后边搅拌边加水，搅拌时间应根据机械性能、混合料和易性及天气状况来确定。 一般为 3 分钟。 D、采用 5T 自卸汽车运输。 动输过程中，严防车箱漏浆，并应防止车辆颠簸和振动使混凝土发季离析；同时为防止水份散失，在夏季高温天气采用帷布覆盖车箱。 运送用的车箱在每天工作结束之后必须用水冲洗耳恭听干净。 2）混凝土的摊铺振 捣与整平 ①、模板、基层经检查合格后，便可让到达施工地点的混合料直接卸至路槽内。 一般分 2— 3 堆。 卸料不得卸至模板外侧。 30 ②、使用人工粗略一次性摊铺成型。 使用铁锹时，应用扣锹的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出。 ③、振捣 对人工抹平的混凝土混合料迅速用插捣器和平板振捣器均匀地振捣。 首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等处振一次，同一位置不宜少于 20S。 插入式振捣器移动间距不宜大于作用半径的 倍，至模板的距离不应大于其作用半径的 倍，并应避免碰撞模板。 其次再用 平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠 10— 20cm，同一位置振捣时，不宜少于 15S，以不再冒泡并泛出水泥浆为准。 ④、提浆、整平 混凝土全面振捣后，再用滚轴式摊铺整平机往返提浆整平。 摊铺机运行时先开动振动梁往返 2— 3 遍，使表面泛浆，并赶出气泡。 前进速度以 — ，对缺料之处，应及时辅以人工补填抹平，然后利用平直光圆的滚轴进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀。 3）表面整修和防滑处理 ①抹面 A、第一遍必须在整平完毕后 15 分钟进行。 第一遍可先 31 用长柄木抹（上面装有 长的竹杆），使用时将大木 盒在混凝土表面进行来回抹平，操作人员站在水泥的侧边上操作，顺模方向施抹一遍，来回抹面重叠 1/2。 B、初抹待水份蒸发后经 10— 15 分钟，用大铁抹进行第二次抹面（大铁抹长 45cm、宽 20cm— 4mm），并做成两边比中间低 2mm 的坡度。 拖抹方向与木抹相同。 最后用泥板仔细抹光。 C、混凝土初凝终止状态，表面尚湿润时，应进行最后一次抹面，把混凝土表面砂浆进一不挤压紧密。 ②、拉毛 混凝土表面抹平、抹光后，用食指稍微加压按下去能出现 2mm 左右深度的凹痕或泥板加压抹面能出现水光，此时即为拉毛时间。 利用拉毛器顺路面横坡方 向拉出沟槽，深度 3mm左右。 拉毛器应在整个板面上一次进行，中途不得停留或分二次。 4）养生：湿治养生 ①、当混凝土表面尚呈湿润而有一定硬度（手指软掀无痕迹）时，用湿草帘覆盖，并洒水湿润（不得使用水龙头集中在一处冲浇或直接浇在混凝土表面上）。 混凝土表面不得留有任何痕迹，并且最初几小时不得大量洒水。 ②、经常洒水，使草帘始终保持湿润，湿治养生期为 14 32 天。 每天用喷壶或水龙带均匀洒水 2— 3 次，夏季 3— 5 次。 ③、湿治养生结束后，将草帘移出路外，堆放整齐。 接缝处的草帘暂不移去，以防止尘土、垃圾、小石子落入缝内。 5） 拆模 ①、当混凝土达到一定强度后，即可拆除模板，拆模时间应能保证混凝土边角不因拆模而损坏。 据气温而定： 5176。 ： 72 小时； 10176。 ： 60 小时； 15176。 ： 48 小时； 20176。 ：36 小时； 25176。 ： 24 小时； 30176。 ： 18 小时。 ②、拆模方法 先拆除模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棒插入模板与混凝土之间，慢慢撬动模板。 撬动时应垫塞木楔块，不得损坏混凝土边角。 拆下的模板及时清除残余的混凝土，整理保养并放平堆好，防止变形，及时转移他处使用。 6）接缝施工 ①、纵缝 A、按一个行车道的宽度（ ）一次施工，纵向施工缝采用平 缝加拉杆形式。 B、拉杆采用Φ 14 螺纹钢筋，设置在板厚中间，由模板直接插入。 33 ②、横缝 采用切缝法施工 A、切缝前应检查电源、水源及切缝机组运转情况，切缝机刀片应与机身中心线成 90 度角，并应与切缝线在同一直线。 B、开始切缝前，应调整刀片和进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。 停止切缝时，应先将刀片提升到混凝土板面上，再关闭旋扭开关，停止运转。 C、切缝时，刀片冷却用水的压力不应低于。 同时，应防止切缝水渗入基层和土层。 D、当混凝土强度达到设计强度 20%— 30%，即可进行切割。 当气温变时，应适 当提早切缝时间，或每隔 20— 40m 先割一条缝， 以防因温度应产生不规则裂缝，严禁一条缝分两次切割的操作方法。 ③、施工缝 施工缝设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免在同一横断面上。 施工缝设在缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。 传力杆与缝壁垂直。 ④、填缝 34 A、养生期满后，进行填缝。 填前将缝内的石、砂、泥土等杂物用小铁钩子钩出，并用钢丝刷和吹风器将缝内尘土吹净，必要时用水冲洗。 然后在缝口两边各涂一层宽约 10cm的石粉水（水与粉 2： 1），注意不得掉入缝内。 B、填缝料采用 沥青橡胶，利用特制的灌车灌缝，操作时小车沿接缝灌浇前进。 灌缝一般略高于板面 1— 2mm，冷缩后用铬铁烫平并洒少量石粉。 C、未填缝前严禁车辆通行。 三、各分项工程的施工工序流程 路基填筑 施工准备→测量放线→上料→摊铺→初平稳压→初压→精平→碾压成型 路面垫层 处理下承层→测量放线→卸料→推土机摊铺→推土机排链稳压→压路机静压→松铺厚度检测→振动压路机碾压密实→静压封面 路面基层 处理下承层→测量放线→卸料→摊铺→松铺厚度检测→。