盒盖注塑(注射)模具毕业设计论文(编辑修改稿)

盒盖注塑(注射)模具毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

要。 （ 7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。 采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的关键技术之一。 研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 9 1 塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 成型塑料制件结构工艺性分析 塑料制件主要根据使用要求进行设计 ,除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外 ,还应考虑塑件的结构工艺性 ,塑件结构工艺性的主要内容包括塑件的尺寸和精度 ,表面粗糙度 ,形状 ,壁厚 ,斜度 ,加强筋 ,支撑面 ,圆角 ,孔 ,螺纹 ,嵌件 ,铰链 ,标记 ,符号和文字。 据所给零件的结构 ,本设计从以下几方面对其分析： 结构分析 从零件图分析，该零件总体结构为 抽壳体 ，从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。 塑件壁厚 分析 塑件壁厚的设计与塑件原料的性能、塑件结构、成型条件、塑件的质量及其使用要求都有密切的联系。 壁厚过小 ，会造成充填阻力增大，特别对于大型件、复杂制件将难于成型。 塑件的厚度的最小尺寸应满足以下要求：满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚 能承受推出机构等的冲击和振动 制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚 满足成型时熔体充模所需的壁厚。 塑料制件规定有最小壁厚值，表 21 为热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值。 表 21 热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值 塑料类型 制件流程 50mm 的最小壁厚 /mm 一般制件的壁厚/mm 大型制件的壁厚/mm 聚丙烯（ pp） 脱模斜度 分析 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。 为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形， 需设脱模斜度。 10 一般来说，塑件高度在 25mm 以下者可不考虑脱模斜度。 但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。 ① 斜度作用： 便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度 ，在模具上称为脱模斜度。 ② 脱模斜度选取 :取决于塑件 的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取 30′ ～ 1176。 30′。 塑件脱模斜度的选取应遵循以下原则： 1 塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。 2 塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。 3 当塑件高度不大（一般小于 2mm）时，可以不设斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。 但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。 4 一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。 5 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。 6 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。 综合以上的原则，由于塑件高度不是很大，收缩率一般，本设计中采用 30′ 的脱模斜度。 表面粗糙度 分析 塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等痴点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。 一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低 1~2 级，塑料制件的表面粗糙度 Ra 值一般为 ~，在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，应随时给以抛光复原。 非配合表面和 隐蔽面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。 此外，塑件的表面粗糙度与塑料的品种有关。 一般，型腔表面粗糙度要求达到 ~。 塑件材料的分析 PE，是聚乙烯的简写，是由乙烯聚合而成的的聚合物，作为塑料使用时，其平均相对分子质量要在 1 万以上。 根据聚合物条件不同，实际平均相对分子质量可从 1 万到几百万不等。 生成的 PE 乙烯单体大部分是由石油裂解得到 聚乙烯是树脂中分子结构最简单的一种，它原料来源丰富，价格较低，具有优异的电绝缘性和化学稳定性，易于成 型加工，并且品种较多，可满足不同性能要求，因此它从问世以来发展很快，是目前产量最大的树脂品种，用途极广泛 PE 塑料主要的性能指标 ： 11 PE 材料的性能特点 :质软 ,机械性能差 ,表面硬度低 ,化学稳定性好 ,但不耐强氧化剂 ,耐水性好 PE 的成型特点 :成型前不可预热 ,收缩大 ,易变形 ,冷却时间长 ,成型效率不高 ,塑件有浅侧凹可强制脱模 PE 材料在模具设计时应注意的事项 :浇注系统应尽快保证充型 ,须设冷却系统 ,使用温度一般为 800C PE 材料的品种多，根据塑件的要求及特点，我们选用低密度聚乙烯来作为注塑材料 PE 材料的品种很多，在此低密度聚乙烯（ LDP E）作为塑件的注塑材料。 LDP E 是在高温和特别高的压力下通过典型的自由基聚合过程得到的。 早在 20 世纪 40 年代初， LDP E 已用于电线包覆，是 PE 家族中最早出现的产品。 LDP E 综合了许多优良的性能，如透明性、封合性、易于加工，是当今聚合物工业中应用最广泛的材料之一。 LDP E 通常可采用管式和釜式反应器两种生产工艺制备，聚合时压力为（ 150～ 350） Mpa，聚合温度在 150～ 260℃之间，并加入适量的引发剂。 与其他工艺过程得到的线性 PE 不同，高压自由基聚合历程易发生链 转移，得到的聚合物存在大量的支链结构，这种结构使 LDP E 具有透明、柔顺，易于挤出等特定性能。 通过控制平均相对分子质量（ MW）、结晶度和相对分子质量分布（ MWD），可以是 LDP E 树脂获得多种应用。 聚合物的平均相对分子质量是用组成聚合物的所有分子链的平均尺寸来表达的，为方便起见，在塑料工业中采用熔体流动速率（ MF R）作为平均相对分子质量的量度， MFR 的单位为 g/10min， MF R 的值与平均相对分子质量的大小成反比。 LDP E 的 结晶度与 树脂中 的短支链 的含量 有关， 结晶度通 常为30%～ 40%，结晶度的提高是 LDP E 的刚性、耐化学药品性、阻隔性、拉伸强度和耐热性增加。 而冲击强度、撕裂强度和耐应力开裂性能降低。 PE 的注射成型工艺参数 : 密度（ g/cm179。 ）： `~ 计算收缩率（ %）： ~ 预热温度（℃）： 70~80 预热时间（ h）： 1~2 料筒温度（℃） 前段 170~200 后段 140~160 模具温度（℃）： 35~55 注射压力（ MPa）： 60~100 12 成型时间（ s）： 注射时间 15~60 高压时间 0~3 冷却时间 20~90 总周期 50~160 适应注射机类型： 柱塞式 注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒）放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的流体 熔体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体通过喷嘴以较高的压力（约20~85mpa），溶入模具的型腔中经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 塑化过程 现代式的注射机基本上采取螺杆式的塑化设备，塑料原粒（称为物料）自从送料斗以定容方式送入料筒，通过料筒外的点加热装置和料筒内的螺 杆旋转所产生的摩擦热，使物理熔化达到一定的温度后即可注射，注射动作是由螺杆的推进来完成的。 充模过程 熔体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内的空气排出，并充满型腔，然后升到一定压力，使溶体的密度增加，充实型腔的每一个角落。 充模过程是注射成型的最主要的过程，由于塑料溶体的流动是非牛顿流动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象左右塑件的质量，因此充模过程的关键问题 浇注系统的设计就成为注射模具设计过程的重点，现代的设计方法已经运用了计算机辅助设计以解决浇注系 统设计中疑难问题。 冷却凝固过程 热塑性塑料的注射成型过程是热交换过程，即： 塑化 —— 注射充模 —— 固化成型 加热 —— 理论上绝热 —— 散热 热交换效果的好坏决定了塑件的质量，模具设计时，散热交换也 13 要充分考虑，在现代设计方法中也采用了计算机辅助设计来解决问题。 脱模过程 塑件在型腔内固化后，必须采取机械的方式把它从。